技术领域
[0001] 本发明涉及用于火力发电、煤炭深加工、化工、建筑等对物料粒度有严格要求的细碎加工的领域，尤其是一种精细细碎机。
相关背景技术
[0002] 工业上使用的细碎机按工作原理主要可分为三类：锤式细碎机、反击式细碎机和辊式细碎机，其中，锤式细碎机是通过细碎腔内高速旋转的锤头对物料进行打击、冲击、剪切、研磨，进而达到细碎目的；反击式细碎机是利用物料在高速旋转板锤与固定反击衬板之间的反复冲击对物料进行细碎；辊式细碎机则是利用同步反向向内旋转的双辊，使物料受挤压、搓磨而被破碎。
[0003] 虽然以上三类细碎机已经被广泛应用于各工业领域，但其仍然存在着细碎效率、物料粒度均匀性、使用维护、安全性等方面的不足之处，具体如下：锤式细碎机由于锤头打击面有限，细碎能力较弱，出料粒度不均匀，通常需要配备返料设备，锤头磨损周期较短，更换维护不方便；反击式细碎机虽然细碎效率较高，但出料粒度不均匀，且存在过粉碎现象，间接导致细碎机功耗增加，细碎效率降低；辊式细碎机细碎效果明显，返料率低，但设备故障率高，维护较繁琐。
[0004] 而且，目前已有的细碎机设备因密封不严存在严重的跑粉漏粉现象，不仅造成厂房工作环境恶劣，对煤炭、半焦、电石、沥青骨料等危险物料进行细碎时，还存在设备内部及厂房内粉尘爆炸的危险。
具体实施方式
[0024] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。
[0025] 本发明的实施方式不限于以下实施例，在不脱离本发明宗旨的前提下做出的各种变化均属于本发明的保护范围之内。
[0026] 如图1至图7所示，本实施例精细细碎机，包括驱动电机1和细碎机主体，细碎机主体包括卧式细碎机筒体，细碎机筒体内部设置有碎筛一体组件；碎筛一体组件包括筛笼15、转子体17和转轴7，转轴7与驱动电机1连接，转子体17与转轴7之间设置有固定键，转轴7上设置有若干个沿径向延伸的刀座38板刀39，转轴7设置于筛笼15内，筛笼15上设置有供成品物料通过的孔隙，转轴7与驱动电机1连接，转轴7上设置有转子体17，转子体17与转轴7之间设置有固定键，转轴7上设置有若干个沿径向延伸的板刀39，本实施例中，若干个板刀39以转轴7为中心在转子体17上呈环形阵列，筛笼15的两端与转轴7之间设置有密封组件，密封组件将筛笼15的端部与转轴7和细碎机筒体的端部密封、并在筛笼15内形成用以细碎物料的细碎腔；筛笼15设置有连通至细碎腔的进料开孔，进料开孔连接有进料导管25，细碎机筒体底部对应筛笼15位置还设置有出料口，筛笼15还设置有连通至外部的出料导管，物料在筛笼15与板刀39之间的细碎腔中进行细碎，在细碎过程中，物料在转子离心力作用下甩向筛笼15，通过高速旋转的板刀39与筛笼15和与条形钢34充分挤压、搓磨而被破碎，细碎效率高，筛笼15能够对物料的粒径进行过滤筛选，成品物料通过筛选后的成品均匀性好，具有很高的细碎筛分效率，无需另行设置反料装置，并且通过密封组件将细碎腔密闭，进一步防止粉尘外散，细碎过程中不存在跑粉漏粉现象，不影响厂房环境，特别适用于煤炭、半焦、电石、沥青骨料等危险物料的安全细碎，并且转子体17上的板刀39和筛笼15的条形钢34均具有极高的耐磨性，不易磨损，使用寿命长，具体的，在本实施例中，进料导管25直接插入破碎筛笼15内部，通过筛笼15中间环与矩形槽进行限位，底部与条形钢的内侧缘齐平，的底部与条形钢34的内侧缘齐平，能够有效防止进料导管25与转子因摩擦而损坏。
[0027] 如图4所示，本实施例筛笼15包括两个外环32和若干条形钢34，条形钢34的延伸方向与转轴7平行，若干条型钢以转轴7为中心呈环形阵列，条形钢34的两端分别与两个外环32连接，相邻两个条形钢34之间设置有间隙，间隙为供成品物料通过的孔隙，利用筛笼15的条形钢34之间的间隙作为成品物料的粒径筛选孔隙，出料的成品均匀性好、不易阻塞等有益效果，本实施例中，条形钢34上还设置有若干个用于支撑加固的中间环33，各条形钢34均与中间环33连接，中间环33与外环32之间还设置有外套35和内套36，外套35和内套36连接外环32和中间环33，外套35和内套36之间设置有固定轴37，若干个条形钢34通过外环32固定排列成规则圆环笼状，并由若干个中间环33加固，外环32、中间环
33之间通过固定轴37及内套36、外套35加强，具有结构稳定性好的有益效果。
[0028] 如图5和图7所示，本实施例中，相邻两个条形钢34之间的间隙呈楔形，相邻两个条形钢34之间的间隙在靠近转轴7一侧小于其在远离转轴7一侧的间隙，相邻两个条形钢34在靠近转轴7一侧的间隙小于或等于预设出料粒径，通过内侧窄端距离略小于或等于出料粒径，保证出料粒径完全满足设计要求。
[0029] 本实施例中，相邻两个条形钢34之间的间隙大小可调，能够根据不同的工艺和成品粒径需求，通过调整相邻两个条形钢34之间的间隙的方式方便地进行调节，其既可以通过更换不同尺寸的条形钢34的方式调节间隙大小，亦可通过调整条形钢34设置位置的方式调节间隙大小，可满足不同出料粒径需求的工况，在此就不再赘述。
[0030] 如图1和图6所示，本实施例中，转子体17的外侧设置有若干个T型槽，刀座38呈T型并插入T型槽中，T型槽的数量与刀座38的数量相同，每个板刀39与对应刀座38之间设置有三组共计六个紧固螺栓，所述的紧固螺栓将板刀与刀座固定连接。转子体17的两端分别设置有呈环形的转子堵板16，转子堵板16与每个刀座38之间沿径向设置有三个紧固螺栓，所述的紧固螺栓将转子堵板16与刀座38固定连接。采用这样的结构，可增强转子体在高速旋转下的稳定性。
[0031] 如图1所示，本实施例中进粒导管的两侧设置有流化拨料风接口，流化拨料风接口连接有惰性气体输入装置，惰性气体输入装置间歇地向进料导管25内吹入惰性流化气体，可有效防止颗粒状物料在进料导管内的起拱堵塞。
[0032] 如图1至图3所示，本实施例中，位于筛笼15一端的密封组件的外侧设置有定位圆盘11，位于筛笼15另一端的密封组件的外侧设置有限位挡块31。采用这样的结构，只需拔出进料导管25、取下弧挡条22，卸下限位挡块31及左外挡盖24后，即可抽出破碎筛笼15进行维修和更换，设备维护简便。前端轴承座及密封组件沿轴向从前到后依次包括压盖27、前轴承26、前轴承座28、内盖29、压盘30、前轴套19、弧挡条22、外压盖12、前填充座21、左内挡盖23、左外挡盖24；后端轴承及密封组件沿轴向从前到后依次包括右挡座14、后填充座13、外压盖20、定位圆盘11、后轴套9、内外盖10、内内盖8、后轴承6、后轴承座5、外内盖3、外外盖4，左外挡盖24与细碎机筒体之间、左外挡盖24与左内挡盖23之间的静静结合面均设置有O型密封圈，左内挡盖23与转子体17之间的动静结合面设置有设置有J型密封圈，前填充座21与转子体17之间的动静结合面设置有用XY型密封圈和泛塞封，后端右挡座14与定位圆盘11之间的静静结合面设置有两道O型密封圈，右挡座14与转子体17之间的动静结合面设置有J型密封圈，后填充座13与转子体17之间的动静结合面设置有轴用XY型密封圈和泛塞封。密封圈与相应部件共同作用使碎筛一体组件的前后端被完全密封，进料导管两侧细碎机筒体顶部分别设置惰性气体接口，具有一定压力的氮气等惰性气体可通过接口进入细碎腔体，保证细碎机工作时细碎腔体内的正压惰性环境。采用这样的结构，可防止物料在筛笼与条形钢之间堵塞，协助粉尘快速沉降至出料口，提高细碎机的出力。
[0033] 如图1至图3所示，本实施例中，前轴承座28上部的静静结合面设置有O型密封圈，内盖与前轴承26套之间的动静结合面设置有泛塞封，压盘30与前轴承26套之间的动静结合面设置有J型密封圈，前轴承26套与轴之间的动动结合面设置有O型密封圈。采用这样的结构，密封圈与碎筛一体组件前端的密封圈共同作用使前端轴承座及密封组件内部形成密闭腔体，顶部设置有一个密封气体接口44，具有一定压力的氮气等惰性气体通过接口注入腔体，保证腔体内的正压惰性环境，后轴套9与轴之间的动动结合面设置有O型密封圈，内外盖10与后轴套9之间的动静结合面分别设置有J型密封圈泛塞封，内外盖10与内内盖8之间的静静结合面设置有O型密封圈，内内盖8与后轴承座5之间的静静结合面设置有O型密封圈，后轴承座5与定位圆盘11之间的静静结合面设置有O型密封圈，外内盖3与后轴承座5之间、外内盖3与外外盖4之间的静静结合面分别设置有O型密封圈，外内盖3与轴之间的动静结合面设置有O型密封圈，采用这样的结构，以上密封圈与碎筛一体组件后端的密封圈共同作用使后端轴承座及密封组件内部形成密闭腔，后轴承座5上横向开孔设置有一个密封气体接口44，具有一定压力的氮气等惰性气体通过接口注入腔体，保证腔体内的正压惰性环境。
