[0001] 本发明涉及药物制造设备领域，尤其涉及一种输送装置。

[0002] 传输机构是一种自动组装机械的辅助设备，能把各种产品有序排出来，它可以配合自动组装设备一起将产品各个部位组装起来成为完整的一个产品。

[0003] 传输机构广泛应用于电池、五金、电子、医药、食品、连接器等各个行业，是解决工业自动化设备供料的必须设备。

[0004] 工厂生产药瓶药剂时，需要有传输机构将药瓶传送至下一处加工点，比如在送入自动贴标机的时候，药瓶必须整齐排列在传输装置上。

[0005] 现有的药品生产过程中，药瓶的整理排队需要采用药瓶传输方式传送。实际药瓶生产中要求对多个混放的药瓶进行整理，逐瓶排队，便于下一道工序的操作，如对药瓶的检验，贴标签。

[0006] 目前，利用大的不锈钢转盘旋转理瓶的方法来传输药瓶。例如，不锈钢转盘理瓶旋转机的功用是由人工将物料加入储料瓶仓进行存放，储料瓶仓的物料将自动定量及设定的速度供料给不锈钢转盘，不锈钢转盘通过高速旋转把瓶子按要求供出，蹼轮清除不规范瓶子，分瓶部分按一定速度把转盘供出的瓶子送入理瓶部分的传输通道。通常将无序的药瓶旋转到不锈钢转盘的边沿，利用离心的原理使瓶进入有缺口的不锈钢转盘侧壁的输送轨道上，从而将药瓶单排整理出来，与之后的工序的生产设备连接。

[0007] 上述的不锈钢转盘的旋转理瓶方法有两点不足：

[0008] 1、药瓶在不锈钢转盘上旋转时，药瓶由于旋转盘转速不均、药瓶相互挤撞，容易倒瓶；

[0009] 2、药瓶是随机被挤入出瓶通道，存在部分的药瓶长时间在不锈钢转盘内旋转而滞留的可能，没有传送至输送轨道上，影响药瓶传输效率。

[0029] 下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0030] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0031] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0032] 图1为本发明提供的输送装置的立体结构图，图2为本发明提供的输送装置的另一立体结构图；图3为图2中的a的放大图。

[0033] 如图1和图2所示，本实施例提供一种应用在药品生产过程中药瓶的输送装置，包括支架4，以及安装在支架4上的进瓶单通道1和出瓶通道；进瓶单通道1上仅设有一个通道，与上步骤工序的药瓶制造设备连接，接收封盖后的药瓶；药瓶通过进瓶单通道1的入口进入输送装置。出瓶通道包括多个出瓶分通道2；出瓶分通道2并排设置，每个出瓶分通道上优选传送单排药瓶，且分别与进瓶单通道1连通；出瓶分通道2与进瓶单通道1的传送方向一致。进瓶单通道1上放置了无序的药瓶向出瓶分通道2方向传送，再通过出瓶分通道2而整理形成逐瓶有序排列的药瓶，便于对下一道工序的操作，如对药瓶的检验、贴标签等工序。

[0034] 其中，为保证本实施例中输送装置的稳定同步传输，如图1和图2所示，进瓶单通道1的整体宽度等于多个出瓶分通道的总的整体宽度。进瓶单通道与出瓶分通道宽度相同，使进瓶单通道上进入的药瓶不致于过多而相互过度挤撞，确保进瓶单通道和出瓶分通道上的单位面积上放置的药瓶数量大致相同。此外，还能够节省整个输送装置的制造成本的技术效果。出瓶通道上包括多个出瓶分通道2。可通过在进瓶单通道1上一体式设置多个出瓶通道，无需独立设置出瓶分通道，节省了人工和生产成本。当然，应该说明的是，在满足稳定同步传输的情况下，对进瓶单通道的进口宽度做适当的放大调整，从而便于药瓶的放置，同样属于本发明保护的实施方式。

[0035] 其中，如图1和图2所示，进瓶单通道1和出瓶分通道2的传输通道上分别安装有调节杆6。该调节杆能够调节进瓶单通道1和出瓶分通道2的宽度。具体地，调节杆6安装在传输通道的侧壁上，与侧壁之间设有调节结构，如调节杆6与侧壁螺纹连接。当旋转调节杆6，可增大或缩小传输通道的宽度。

[0036] 其中，输送装置上的多个出瓶分通道2并排设置，且分别与进瓶单通道1连通。如图1所示，输送装置包括支架4，以及安装在支架4上的进瓶单通道1和出瓶通道；进瓶单通道1与上步骤工序的药瓶制造设备连接，接收封盖后的药瓶；药瓶通过进瓶单通道1的入口进入输送装置。出瓶通道包括多个出瓶分通道2；出瓶分通道2并排设置，且分别与进瓶单通道1连通；出瓶分通道2与进瓶单通道1的传送方向一致。出瓶通道包括多个出瓶分通道2；出瓶分通道2并排设置，且分别与进瓶单通道1连通；出瓶分通道2与进瓶单通道1的传送方向一致，多个出瓶分通道2在分通道进口21处沿传送方向呈阶梯状布置。具体地，出瓶分通道2的数量为三个，分别与进瓶单通道1连通，三个出瓶分通道2在分通道进口21处沿传送方向呈阶梯状布置。当进瓶单通道1的药瓶传输至出瓶分通道2的分通道
进口21处时，由于出瓶分通道进口21为阶梯状分布，首先一部分药瓶被分流至分通道进口
21靠前的一出瓶分通道2内，其余的药瓶继续前进。在靠后的出瓶分通道进口21处，药瓶被其他的出瓶分通道2分流，可见，阶梯状的出瓶分通道进口21能够对药瓶有效分流，避免有药瓶滞留在进瓶单通道1得不到传输，从而保证了药瓶的传输速度。

[0037] 具体地，本实施例中的输送装置采用传输带式结构的轨道，包括传送带以及设置在传送带两侧的护栏的结构。当然，也可采用其他结构的传输方式，如有轨式传输方式，均是本发明的保护范围。

[0038] 在如图2所示，每个出瓶分通道2包括独立设置的第一传送带22、与第一传送带22一一对应连接的多个动力单元和设在第一传送带22两侧的护栏23。因为第一传送带22采用单独设置，可对每个第一传送带22单独配备一动力单元，如驱动电机、液压或气动驱动单元。如图1和图2所示，每个第一传送带22分别与一第一电机24连接。因而，在输送装置的运行过程中，可通过第一电机24驱动而调整各个第一传送带22的传输速率，使各出瓶分通道2的传送速率各不相同，从而有效分流进瓶单通道1上的药瓶。

[0039] 进一步，在上述实施方式的基础上，该输送装置还包括控制器和用于监测瓶体传送的感应模块。控制器可采用PLC模块、单片机或工控机等其他控制件制成。感应模块可采用多种传感器制成，如红外传感器、光纤传感器等，设置在出瓶分通道2上，用监测第一传送带22上的瓶体传送速率。第一电机24可采用步进电机；控制器分别与第一电机24和感应模块连接。

[0040] 当由于进瓶单通道1内输入大量药瓶时，药瓶拥堵在分通道进口21处，多个第一传送带22上的药瓶较少，传送速率较慢，感应模块能够将药瓶传送速率的监测信号传送至控制器，经过控制器的数据处理，将控制信号发送至第一电机24，通过调节第一电机24的输出功率，调整各第一传送带22的传送速率，提高出瓶分通道2的药瓶传送速率。例如，将分通道进口21靠前的出瓶分通道2的第一传送带22移动速率调整为小于其余的出瓶分通道2的移动速率，能够避免药瓶滞留在靠前的分通道进口21处停滞不前，提高了药瓶的传输效率。

[0041] 进一步，在出瓶分通道2之间的护栏23的进口端面，如果阻挡面过大，挡住了药瓶的行进方向，会影响护栏23的分流效果。为了克服该问题，本实施例中，在相邻出瓶分通道2之间的护栏23的进口端面设有凸起结构，缩小护栏23进口端面的阻挡面面积，提高了该护栏进口端的分流效果。

[0042] 在出瓶分通道2将药瓶单序排列输出后，即可与后续的工序的设备连接，实现后续的操作。具体可采用人工方式，将药瓶拣至后续的设备上实现操作。或者，可将出瓶分通道2与后续设备直接对接完成药瓶的传输。但是，由于药瓶在出瓶通道上是并排传输，各出瓶分通道之间距离较近，不利于后续设备的操作。如图1和图2所示，为了使出瓶通道与后续工序便捷地实现自动化连接，本实施例中，出瓶通道还包括多个转向通道3；如图1所示，优选采用3个转向通道3，转向通道3之间仍为相互平行排列。转向通道3上均安装有用于调节宽度的调节杆6。每个出瓶分通道2对应与一个转向通道3连通，实现药瓶传输方向的转换。由出瓶分通道2通过转向通道3分别与后续的制药设备连接，方便对单排的药瓶进行后序操作。优选地，出瓶分通道2与转向通道3之间的转向角度为90度。采用90度的转向通道3，制造方便，且容易与后序贴标机等设备对接。

[0043] 其中，转向通道3具体包括第二传送带31和设在第二传送带31两侧的竖立的挡板32。各个转向通道3上的第二传送带31可采用独立设置方式，由单个驱动单元驱动，如图1和图2所示，第二传送带31分别与一单独设立的第二电机33相连，能够实现各转向通道3之间的驱动速率的差速调节。

[0044] 进一步，如图3所示，每个转向通道3上远离进瓶单通道1的一侧挡板32在转向通道3的进口处，即转向通道3靠近出瓶分通道2的一端，设有倒瓶漏孔32a；出瓶分通道2上的倒瓶传送至转向通道3的进口处时，在惯性的作用下能够从倒瓶漏孔32a漏出。本实施例中的输送装置采用有序单列排列的方式传输药瓶，能够尽量减少倒瓶现象。但是生产过程中，难免倒瓶现象的发生。发生倒瓶现象的情况下，药瓶有可能卡在出瓶分通道2与转向通道3之间的转角处，使出瓶分通道上的药瓶无法传送，影响药瓶的正常传输。为了解决上述的技术问题，本实施例中的倒瓶漏孔32a比站立的药瓶要高，仅可将倒下的药瓶在惯性作用下漏出。进一步，还可设置与倒瓶漏孔32a连接的药瓶回收容器。从倒瓶漏孔32a漏出的药瓶，直接采用药瓶回收容器接收，从而能够方便快捷地对漏出的药瓶再次处理。倒瓶漏孔32a的形状可采用多种，如长方形、圆孔形或椭圆形，本实施例中的倒瓶漏孔32a优选采用扁平长条形状，因扁平长条形状与倒下的药瓶的形状较为匹配，能够容易快捷地使药瓶通过该倒瓶漏孔32a回收。

[0045] 进一步，由于出瓶分通道2与转向通道3之间设有一定的转向角度，该转向角度可选为90度，在转角处容易出现卡滞现象。为了使药瓶在该转角处移动更为顺畅，可在转角处设置过渡部件。

[0046] 优选地，如图3所示，过渡部件包括圆弧通道5，圆弧通道5分别与出瓶分通道2和转向通道3连通。药瓶通过出瓶分通道2传送，该圆弧通道5的内壁设有圆弧结构，使药瓶沿圆弧通道5快速转向至转向通道3，从而与后序的生产设备连接。

[0047] 本实施例提供的输送装置，利用进瓶单通道1与出瓶分通道2之间的同方向排布传送形式，使药瓶同步过渡移送，解决现有不锈钢转盘旋转输送药瓶的随机走瓶而漏瓶的问题。而且，由于药瓶在进瓶单通道1和出瓶分通道2上是同方向、同步移动，避免药瓶之间的相互挤压，从而有效减少倒瓶的现象，使药瓶从无序摆放到有序摆放，便于对下一道工序的操作，如对药瓶的检验、贴标签等工序，提高了输送装置的传输效率。

[0048] 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。