[0001] 本发明属于锌冶炼技术领域，具体涉及一种用氧浸渣混合处理锌浸出渣的冶炼方法。

[0002] 湿法锌冶炼过程都要产生大量锌浸出渣，锌浸出渣主要包括中浸渣、高浸渣、铁渣（黄钾铁矾渣、针铁矿渣和赤铁矿渣）。一般湿法锌冶炼方法产生中浸渣；高温高酸法产生二种渣，一种是高浸渣，另一种是除铁过程中产出的铁渣；铁渣根据除铁流程不同，分别产生黄钾铁矾渣、针铁矿渣、赤铁矿渣三种。

[0003] 常规法所产中浸渣因为含锌高，必须采用火法处理以回收锌，弃渣外售，零堆存。高温高酸法所产高浸渣及铁渣，除赤铁矿渣可直接外售外，黄钾铁矾渣、针铁矿渣及高浸渣含锌较低，一般都需特殊渣场弃置堆存。由于日益严格的环保要求及资源利用最大化，对高浸渣及铁渣也需采用火法处理，弃渣外售，零堆存。

[0004] 目前一般采用传统的回转窑或烟化炉挥发法，传统的挥发法需在锌浸出渣中配入大量焦碳或煤，该法存在能耗高，处理每吨渣料要消耗约0.5t焦碳粉，环境差，产生低浓度SO2烟气需处理，生产成本高等问题。

[0005] 随着硫化锌精矿直接浸出技术的发展，该法能满足日益严格的环保及节能降耗要求，硫化锌精矿经氧压浸出（常压或加压）后，底流通过浮选产出硫精矿和浮选尾矿，硫大部分以元素硫进入硫精矿而回收，上清液送净化、电积及熔铸生产电锌。

[0006] 因此，研究一种新的冶炼方法来处理锌浸出渣具有重要意义。

[0023] 下面结合实施例对本发明做进一步的说明，本发明所述百分含量均为质量百分含量。

[0024] 如图1所示，一种用氧浸渣混合处理锌浸出渣的冶炼方法，具体步骤为：(1) 硫化锌精矿在110℃～150℃下直接浸出(常压或加压)后,产出底流，底流温度为80℃～85℃，底流固体浓度为30%～35%，酸度为20 g/L～60g/L，不经浮选直接过滤，得到一种含硫高含锌低的氧浸渣，上清液送净化、电积及熔铸生产电锌。所述氧浸渣含S
48～52%、Fe16～20%、Zn 1～3%。

[0025] (2) 在所述氧浸渣中加入锌浸出渣，使得含硫量在15%~20%之间，得混合料；所述锌浸出渣选自中浸渣、高浸渣、黄钾铁矾渣和针铁矿渣中一种或者几种；其中中浸渣含S4%、Fe22%、Zn 20%、高浸渣含S 6%、Fe10%、Zn6%，黄钾铁矾渣含S 12%、Fe30%、Zn3.5%，针铁矿渣含S 10%、Fe35%、Zn7%。所述混合料优选为氧浸渣与中浸渣或高浸渣按照质量比为1：
1.5～2.0混合组成，或者为氧浸渣与黄钾铁矾渣或针铁矿渣按照质量比为1：2.0～2.5组成。

[0026] (3)采用二段富氧熔池熔炼所述混合料：一段为氧化熔炼，通入氧气使得富氧浓度为40%～60%，控制氧化熔炼温度为1300℃，使得熔融渣含硫量＜1%后进入二段还原熔炼，还原熔炼配入还原剂，还原剂的配入量占混合料质量的10%，控制还原温度为1250℃，使得熔融渣含锌量＜1%后停止还原；混合料经二段富氧熔池熔炼后得熔融渣和烟气，烟气经余热回收及收尘后，得氧化锌烟尘送锌系统，收尘后的烟气送制酸处理；所述还原剂为焦碳或煤。

[0027] (4) 收尘后烟气含SO2 7～9%，采用二转二吸法制酸生产硫酸外售，制酸尾气经尾气吸收装置后达标排放。

[0028] 按照氧浸渣与中浸渣组成的混合料含S 20%计算，采用二段富氧熔池熔炼，一段为氧化、二段为还原，计算能耗指标278.51kgce/t渣料，而采用传统的挥发法单独处理中浸渣，计算能耗指标444.4kgce/t渣料，能耗大约增加了40%，单独处理高浸渣或铁渣的能耗指标比单独处理中浸渣更高。