[0001] 本发明涉及一种玻璃窑炉，特别是一种玻璃窑炉炉门。

[0002] 高温热熔是目前玻璃生产的主要工艺，该工艺是通过高温将玻璃原料熔化为流体，再经成型和降温过程制成玻璃成品。目前可实现高温热熔的窑炉种类很多，在窑炉里通过燃料燃烧，达到熔化玻璃原料所需的高温。

[0003] 窑炉里装有融化玻璃用的坩埚，坩埚放入窑炉中，然后在坩埚入料口的周围砌上专用砖墙，从而将坩埚整体密封在窑炉内，在使用过程中通过入料口将物料加入坩埚，再利用盖板将入料口封闭，通过窑炉高温烘烤将玻璃物料熔融，但是坩埚使用一段时间后需要更换，因而要拆掉砖墙，不仅造成材料的浪费而且费时费力、生产效率低、从而成本也高。

[0017] 参照图1至图9，本发明公开了一种玻璃窑炉炉门，包括与窑炉固定连接的下炉门1及设置于下炉门1上的上炉门2，该上炉门2及下炉门1间设有入料孔16，所述上炉门2包括上外钢壳3，所述下炉门1包括下外钢壳5，该上外钢壳3及下外钢壳5内设有耐火砖
4，所述上炉门2和下炉门1通过连接机构与窑炉连接。

[0018] 如图所示，为了方便吊装和搬运，上炉门2上相对设有吊耳15；上炉门2及下炉门1上分别上设有拉环7；下炉门内设有烟道19，该烟道19的进气口与炉膛相通，且该进气口位于坩埚口的下方，从而炉膛内的高热气体流向烟道19时能带动坩埚周围热气流动，从而能够使坩埚周围的热量分布更加均匀，使坩埚内的玻璃原料受热更均匀，而且其排气口可与一些烟气回收设备相通，炉膛内产生的废热气体能够通过烟道排到烟气回收设备加以利用。

[0019] 如图所示，于本具体实施例中，入料孔16包括设置于上炉门2上的半圆槽8及设置于下炉门上的半方槽9，半圆槽8及半方槽9围合构成入料孔16，为了防止从坩埚流出的液态的玻璃原料从入料孔16流入到窑炉内部，入料孔16的底壁为斜面，于本具体实施例中该斜面为半方槽9的底面，该斜面由靠近窑炉的一边向相对的另一边逐渐向下倾斜，因而从坩埚流出的液态的玻璃原料流到入料孔16侧壁的斜面上时，能够顺斜面而流到窑炉外。

[0020] 如图所示，连接机构包括分别设于上炉门2或下炉门1上的连接板10，连接板10上设有连接槽11，本具体实施例中，连接槽11内穿设了螺钉，通过螺钉与螺母的配合将连接板10与窑炉上的槽钢17固定，从而分别将上炉门2及下炉门1与窑炉固定。

[0021] 所述上炉门2及下炉门1内分别设有隔热层，该隔热层包括含锆纤维毯12、高铝纤维毯13及硅酸铝纤维毡14，从而可更好的减少窑炉内的热的散失，保证了窑炉内的工作温度的稳定，并降低能耗。另外，上炉门内设有上挡火墙20；下炉门内设有下挡火墙21，因为上炉门及下炉门上分别设置有与炉膛壁相连的连接部22，连接部22与炉膛壁间存在缝隙，上挡火墙20及下挡火墙21能够防止炉膛内的火从连接部22与炉膛壁间的缝隙中窜出。

[0022] 如图10所示为本发明的另一实施例，该实施例与前一实施例的的不同之处在于该实施例的窑炉采用了双坩埚融化玻璃原料，因而，本实例中的上炉门及下炉门间的入料孔相比单坩埚的宽度增大了，从而在入料孔内设置了加强梁18以增加入料孔顶侧壁的强度，上述入料孔的其余结构与功用与本发明前一实施例所述的入料孔的结构及作用完全相同，因而在此不再详述。

[0023] 上述只是对本发明的一些优选实施例进行了图示和描述，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，只要其以基本相同的手段达到本发明的技术效果，都应属于本发明的保护范围。