技术领域 本发明涉及一种成型装置，特别涉及一种用于模内装饰的成型装置。 背景技术 利用注塑工艺形成塑料制品时，常常需要在塑料制品上绘制装饰性的文字或图案。常用 的绘制文字或图案的方法为二次加工的方法，即：将塑料制品注塑完成后，再在已经成型的 塑料制品上进行印刷、喷涂等工序，最终形成具有文字或图案的塑料制品。 二次加工的方法的工序较为烦琐，其生产周期也较长。模内装饰的工艺可以缩短生产周 期，提高生产效率。图1所示为一种模内装饰技术所使用的成型设备的示意图。该成型设备 包括送膜装置102、薄膜104、具有母模106及公模108的模具。 送模装置102为一对分设于模具上下游的用于牵引薄膜104的牵引轮，用于将薄膜104传 送到母模106、公模108之间。 母模106在面向公模108的一面开设模穴110，母模106在模穴110的底壁至与模穴110相对 的另一面贯穿开设与模穴110相通的两排气槽112，排气槽112的在远离模穴110的一端与抽真 空装置(图未示)相连。 公模108包括与母模106的模穴110相对应的配合部114，配合部114大致在其中央位置开 设有贯穿公模108的射胶口116。 结合图2所示，合模前，送膜装置102将薄膜104沿着公、母模108、106的交合线的方向 送入母模106与公模108之间，使得薄膜104覆盖于母模106表面，从而在薄膜104与母模106之 间形成一个气密空间。抽真空装置通过排气槽112将该气密空间的空气抽出，将薄膜104向模 穴110内吸入，从而使得薄膜104紧紧贴合在模穴110的内壁上。合模时，朝向母模106方向压 合公模108，使得薄膜104被压制固定于模具中。 在模内成型制程中，现有技术仅依靠在常温状态下抽真空将薄膜104吸附定位于母模 106的模穴110内，因此薄膜104的拉深程度受限于薄膜104本身在常温状态时的拉伸极限，例 如当薄膜104本身被拉伸超过其自然状态20％时可能会破损或被拉断；再者当母模106的模穴 110设计有小角度(特别是锐角角度时)结构时，由于抽真空产生的负压的大小及薄膜104的 材料在常温状态下变形的限制，薄膜104亦不易完全地与模穴110的形状相契合，影响模内装 饰的质量。 另外，如果需成型的产品仅需要在其底部或底部周边形成文字或图案，而不需要在其侧 边形成文字或图案，则不需要将薄膜完全敷设于模穴内，现有技术不易实现。如图3所示， 一成型件60包括上盖体62及基体64。上盖体62略突出基体64，其上盖面622上需成型装饰花 纹或文字。该成型件60的上盖体62、基体64均较薄，且仅须在上盖面622上成型装饰花纹或 文字，不适于采用图1、图2所示的成型装置进行成型。 发明内容 有鉴于此，有必要提供一种不需将薄膜大深度地敷设于模穴内的成型装置。 一种成型装置，包括送膜装置、母模、公模与活动件；所述送膜装置用于将薄膜送入所 述母模与所述公模之间，所述活动件设于所述母模与公模之间，用于在合模时与所述母模、 所述公模共同围成一成型腔。所述活动件上开设至少一个冷却通道，用于供冷却介质流过以 冷却所述活动件。 上述成型装置利用设置于公模与母模之间的活动件与母模、公模共同围成所需要的成型 腔，在保证成型腔的深度的同时不影响薄膜的敷设质量，避免了因为薄膜被拉伸而产生的文 字或图案的变形，并且薄膜不会敷设于成型腔活动件处的侧壁上，从而实现不将薄膜大深度 地敷设于成型腔内。 附图说明 图1为现有模内装饰的成型装置的剖面结构示意图。 图2为图1所示的模内装饰的成型装置在成型时的剖视图。 图3为一成型件的示意图。 图4为本发明成型装置的较佳实施方式的剖视图。 图5为图4所示的成型装置在成型时的剖视图。 图6为本发明成型装置的另一较佳实施方式在成型时的剖视图。 具体实施方式 如图4所示，本发明成型装置的较佳实施方式包括送膜装置202、薄膜204、母模206、公 模208及活动件210。 送膜装置202用于将薄膜204送入到母模206、公模208之间。薄膜204上设置有与所需成 型在塑件上的文字或图案相应的转印层(图未示)，成型后该转印层即与薄膜204分离而附 着在塑件上。 母模206面向公模208的一面开设有模穴212，母模206自模穴212底壁至母模206的相对的 另一面贯穿开设与模穴212相通的两排气槽214，排气槽214远离模穴212的一端与抽真空装置 (图未示)相连。 公模208面向母模206的一面上相应于母模206上所开设的模穴212设有配合部216，公模 208上自配合部216面向母模206的一侧至公模208的另一侧开设有贯穿公模208的射胶口218。 活动件210设置于母模206与公模208之间，用于将薄膜204压制于母模206上并固定，同 时，活动件210与母模206的模穴212、公模208的配合部216及公模208位于配合部216周围部 分共同围成一个成型腔220(如图5所示)。活动件210面向公模208的配合部216的侧壁与该 模穴212的侧壁共同构成成型腔220的侧壁。该成型腔220的深度取决于活动件210在公模208 与母模206之间的厚度，而活动件210在公模208与母模206之间的厚度可以视需成型的成型件 的高度而定。 活动件210可以是可活动地装设在公模208上。例如，活动件210可以通过张力弹簧与公 模208相连，因而在常态下保持与公模208相分离、不接触的状态，在合模时，张力弹簧被压 缩，从而活动件210可以与母模206、公模208紧密贴合。 活动件210也可以与公模208分立设置，而通过另外的机构支持和驱动。当公模208与母 模206保持开模状态时，活动件210与母模206、公模208分立而不相接触。合模时，活动件 210通过驱动机构驱动而进入到母模206与公模208之间，从而与母模206、公模208共同围成 成型腔220。 活动件210上开设有若干冷却通道222，以供冷却介质，如冷水流过，从而将活动件210 迅速冷却。当成型件的厚度较小，从而活动件210的厚度相应较小时，将活动件210快速冷却 可以避免由于活动件210在一次成型后发生热膨胀而影响再次成型的精度。 如图5所示，合模前，送模装置202将薄膜204送到母模206、公模208之间。公模208、活 动件210向母模206方向运动，同时通过排气槽214抽气，从而薄膜204被活动件210压制并贴 合于母模206的分型面上。合模时，公模208继续向母模206的方向运动，使得活动件210分别 与母模206、公模208紧密相抵，活动件210与模穴212、配合部216及公模208位于配合部216 周围部分共同包围形成型腔220。 成型时，由射胶口218向成型腔220内射胶，直到充满成型腔220。保压冷却，最后开模 ，取出成型品，薄膜204上的转印层将与薄膜204分离而附着于成型品表面。开动送膜装置 202，薄膜204位于该一成型周期内的部分自母模206、公模208之间移出，同时冷却通道222 中冷却介质开始流动，将活动件210进行冷却，以开始下一成型周期。 如图6所示，本发明成型装置的另一实施方式与上述较佳实施方式结构相似，包括送膜 装置302、薄膜304、母模306、公模308及活动件310。母模306上不开设模穴，公模308上仍 设有配合部312，母模306、公模308之间由母模306、公模308的配合部312、活动件310及公 模308位于配合部312周围的部分围成一个成型腔314。活动件310的面向母模306与公模308之 间的一侧壁构成成型腔314的侧壁。活动件310上开设冷却通道316，用以在成型时对活动件 310进行冷却。当薄膜304被送膜装置302送入到母模306与公模308之间时，可直接将薄膜 304紧密贴合于成型腔314的底面上而不需要进行拉伸。该实施方式的成型装置进行射胶成型 的流程与上述较佳实施方式相同，不再赘述。在一次成型完成之后，冷却通道316中冷却介 质流动而将活动件310进行冷却，以开始下一成型周期。 上述成型装置利用设置于公模与母模之间的活动件与母模、公模共同围成所需要的成型 腔，同时，将薄膜压制于母模上，在保证成型腔的深度的同时不影响薄膜的敷设质量，避免 了因为薄膜被大深度拉伸而产生的文字或图案的变形，并且薄膜不会敷设于成型腔活动件处 的侧壁上，从而实现不将薄膜大深度地敷设于成型腔内。