本发明是一种在模子内和辊子间压制成型的成球机，特别适用于催化剂生产的成球。 催化剂是石油化工、有机合成、合成氨、硫酸制造等化学工业的核心环节。催化剂的好坏直接反映化学工业的先进程度。优良的催化剂，不但要求活性高，强度好，而且要求有合适外观形状。在片状，颗粒状，柱状，卵球状和球状的各种形态催化剂中，以球状最好，它具有最高填充系数，流体分布均匀，阻力低，压力降小，从而提高生产效率。所以近年来球形催化剂使用日益增多，其催化剂的成球技术普遍受到各先进国家的重视。 据日本期刊化学装置VO1 26;NO 10即1984年第26卷第10期P40页介绍：制造颗粒催化剂或载体的方法及设备类型颇多：有压缩成型，挤出成型，转动造粒，喷雾成型，油中成型等。挤出成型一般只能制造柱形催化剂，喷雾成型只能生产不定形颗粒。转动造粒，虽能生产大小一样的球形催化剂，但球形表面不光滑，易粘有粉末，强度低，易脱皮，其使用受到限制。油中成形球形颗粒大小不一，合格率和强度也低，不能用于大型化工厂催化剂成型。压缩成型法是利用两个表面带有许多相对应的凹模辊子，上方供物料两辊子做相对滚动，利用辊子径向压力将物料在凹模内压制成形状一致、大小均匀，表面较光滑，强度较高的催化剂或载体，这种成型方法在一定程度上克服了转动造粒，油中成型的缺点，但由于球形催化剂在压制中难以脱模，无法大规模生产，所以目前利用二辊子压制方 法只能生产卵球形催化剂。日本专利，昭58-44406粒状肥料制造装置，虽然对辊子做了一些改进，成粒率有所提高，但仍未解决成球脱模难的问题。 本发明的任务是：克服上面所述各种造粒设备的存在问题，利用一般的滚动式压制机原理，制造出一种易脱模，大小一致，表面光滑，强度高，不易脱皮的球形催化剂成球机器。 该机的核心部分是由n个辊轮（1）构成的辊轮组（n大于或等于3，一般取n为3;4;5;较为适宜），每个辊轮（1）的外缘沿辊轮轴向截面有一锥角（15），其夹角为2π/n，每个辊轮（1）外缘表面分布着许多相对应的球形凹槽（13），凹槽（13）的形状为1/n球形，凹模大小由需要制造球形颗粒的直径决定。各辊轮转轴在同一平面上，各辊轮朝同一中心（称辊轮组中心）形成放射状安装构成辊轮组。利用各辊轮外缘径向截面锥角（15）互相吻合，并能同步转动，每相邻二个辊轮轴向截面中心线的夹角相等。n个辊轮外缘表面的球形凹模，在其辊轮组中心处，构成一个完整空心球模。 在辊轮组中心上方配有一个供料装置（图中未标出），源源不断提供物料，利用辊轮组同步转动所产生的径向压力，在辊轮组中心处的完整的空心球模内，连续不断生产出球形颗粒。 利用一套锥形齿轮系统（7）来实现整个辊轮组各辊轮的同步转动。为了烘干生产出来的成品，每个辊轮都配有一个圆弧形加热装置（11）。 下面是本发明一个较佳实施例子。图1为一种n＝4四辊轮式成球机俯视示意图，图2为一个辊轮的示意图。其中（1）辊轮，（2）传动轴，（3）主动轮，（4）轴承，（5）成球产品，（6）轴 承座，（7）同步锥形齿轮，（8）微调凸轮，（9）轴，（10）法兰盘，（11）加热装置，（12）机架，（13）球形凹模，（14）相邻二个凹模夹角，（15）辊轮外缘轴向截面锥角。在（5）正上方有一套供料装置（图中未划出）。在这个实施例子中，其锥角（15）为2π/4即90°;其球形凹模（13）形状为1/4球体。 本发明的优点和积极效果是：本发明所提供成球机器，具有压缩成型的优点，并解决了目前压缩成型设备，因脱模难而不能生产球形催化剂问题。只要制造出各种不同尺寸的球形凹模，就能加工出各种不同直径，满足需要的球形催化剂或载体。为大型化工装置提供大量能生产强度高，表面光滑，流阻小的催化剂成球机械设备。