[0001] 本发明涉及管道加工设备技术领域，特别涉及一种管道接头打磨装置。

[0002] 管道接头打磨是一种常见的管道安装和维修技术，在管道生产过程中，主要用于提高管道接头的密封性能和连接强度。在打磨过程中，首先需要确保管道接头的表面干净、无油污、无锈蚀。可以使用砂纸或钢刷进行清洁。如果管道接头有锈蚀，需要先进行除锈处理。再根据管道接头的材料和形状，选择合适的砂轮。一般来说，金属管道接头可以选择砂轮，而塑料管道接头则需要选择砂纸。在打磨过程中，将砂轮或砂纸固定在打磨机上，然后沿着管道接头的轴线方向进行打磨。打磨时，要保持砂轮或砂纸与管道接头表面的接触力适中，避免过紧或过松。同时，要保持打磨的速度稳定，避免过快或过慢。在打磨完成后，需要检查管道接头的表面是否光滑，是否有凹凸不平的地方。如果有，需要继续打磨，直到表面光滑。

[0003] 现有的管道接头打磨装置，针对体积较大且有一定长度的金属管道，为节省时间，通常采用两组设备同时对管道的接头实施打磨操作，为了节省人力资源，体积较大大多需要通过传送辊移动至打磨工位，待打磨操作完成后，传送辊再次运转，将管道移出打磨工位。在该过程中，由于管道体积较大，移动过程中耗费时间较长，后续待打磨的管道也需要等待管道完全移出打磨工位才能够补位，再次实施打磨操作，进而影响了管道打磨工作的效率。因此，本申请提供了一种管道接头打磨装置来满足需求。

[0031] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0032] 实施例1：参考图1‑4所示的一种管道接头打磨装置，包括平行排布的多个传送单元1、可搭载管道的多个移送单元2以及与传送单元1平行排布的打磨单元4，多个移送单元2分别穿插于多个传送单元1之间，管道可沿着传送单元1、移送单元2的分布方向移动，直至其两端与打磨单元4相对接。

[0033] 移送单元2的一侧均设有承接单元3，当多个移送单元2将管道沿着与其分布方向相垂直的方向转移时，承接单元3可接收被转移的管道。

[0034] 具体的，如图5所示，传送单元1均包括有第一电动传送辊11和第二电动传送辊12，第一电动传送辊11、第二电动传送辊12分别正对移送单元2和承接单元3，且第一电动传送辊11和第二电动传送辊12均设于同一支撑台架13上。管道在接受打磨操作之前，第一电动传送辊11可引导管道沿着其分布方向直线移动，直至管道的两端均与打磨单元4相对接。

[0035] 如图1、10所示，打磨单元4包括有可分别对管道内、外壁实施打磨操作的外打磨轮41和内打磨轮42，外打磨轮41和内打磨轮42设于同一对接架43上，对接架43通过液压推杆连接有电动摇臂44，在实施打磨操作之前，电动摇臂44可控对接架43、外打磨轮41和内打磨轮42偏移至管道上方。当管道与打磨单元4对接后，电动摇臂44可控制对接架43转动至正对管道的位置，随后，液压推杆输出，可控制内打磨轮42和外打磨轮41分别移动至管道的内、外侧，实施打磨操作。

[0036] 为了使得内打磨轮42和外打磨轮41能够沿着管道接口的环线移动，对管道接口实施全面的打磨操作，在电动摇臂44上设有随动齿轮架45，随动齿轮架45设于机架上，机架上设有与随动齿轮架45相啮合的驱动齿轮盘46以及可控制驱动齿轮盘46转动的电机。当电机驱使驱动齿轮盘46转动时，与其相啮合的随动齿轮架45可同步转动，以达到驱使内打磨轮42和外打磨轮41沿着管道接口的环线移动至接口的不同位置的目的，对管道接口可实施全面的打磨操作。

[0037] 如图6‑8所示，当管道打磨操作之前，为了保持管道稳定性，需使得移送单元2与管道对接，移送单元2均包括有呈V形结构分布的支撑托架一21，支撑托架一21的折弯位置均通过转轴连接有升降架一22，升降架一22的下方设有第一底座27，第一底座27上均设有可控制升降架一22移动的第一气缸28。第一气缸28输出时，升降架一22与支撑托架一21同步上升，支撑托架一21顺利搭载管道。移送单元2可保持管道稳定性，使其稳定接受打磨操作。

[0038] 在管道接口处的打磨操作完成后，由于升降架一22外设有可控制转轴、支撑托架一21同步旋动的电机，随着支撑托架一21的旋动，开口端的朝向位置发生转变，其内侧所搭载的管道可沿着支撑托架一21的倾斜表面滑动。

[0039] 如图9所示，承接单元3包括有呈V形结构分布的支撑托架二31，支撑托架二31的折弯位置均通过转轴连接有升降架二34，升降架二34的下方设有第二底座35，第二底座35上均设有可控制升降架二34移动的第二气缸36。在管道被转移至承接单元3内部之前，第二气缸36可驱使升降架二34移动，使得支撑托架二31移动至指定的高度。

[0040] 升降架二34外设有可控制转轴、支撑托架二31同步旋动的电机，支撑托架二31靠近支撑托架一21的架体端部设有延伸凸台32，当支撑托架二31移动至指定高度后，随着支撑托架二31的旋动，其开口端的朝向位置与支撑托架一21开口端的朝向位置相对应。此时，沿着支撑托架一21的倾斜表面滑动的管道，可移动至支撑托架二31内，完成管道的转移操作。

[0041] 当支撑托架二31开口端的朝向位置与支撑托架一21开口端的朝向位置相对应时，延伸凸台32移动至支撑托架一21的前、后方。可提升管道经过支撑托架二31与支撑托架一21对应时所产生的间隙位置时的平整度，有效避免支撑托架二31与支撑托架一21对应时所产生的间隙导致管道产生晃动现象，保障了管道在滑移过程中的稳定性。

[0042] 管道被移动至承接单元3内部后，电机驱使支撑托架二31复位，保持管道稳定性。可对位于承接单元3内的管道实施进一步的加工操作。此时，后续待打磨的管道已被第一电动传送辊11再次转移至移送单元2的上方，移送单元2可再次搭载管道，使得打磨单元4能够对后续的管道再次实施打磨操作。如若无需对管道实施进一步的加工操作。第二气缸36可驱使升降架二34以及其内侧所搭载的管道下降复位，使得支撑托架二31下降至指定的高度，管道与第二电动传送辊12的表面接触。

[0043] 在上述过程中，通过移送单元2和承接单元3活动对接的方式，可将管道横移脱离打磨工位，脱离打磨工位后的管道可再次沿着与管道上料方向相同的方向移动，相较于管道在原有的打磨工位上移动下料、补料，此种方式缩减了打磨工位下料、补料所需要的时间。并且可使得加工完成后的管道无需等待运输设备到位后再实施转运操作，后续待打磨的管道也可快速到位，提升了管道换料的速度。在对体积较大、运输过程较为困难的管道实施打磨操作时，可提升管道打磨工作的效率。

[0044] 实施例2：转轴上设有主动齿轮23，升降架一22外设有与位于主动齿轮23正下方并且与其啮合的联动齿轮24，联动齿轮24的中轴位置设有延伸至升降架一22内部的联动轴25，联动轴25上设有弧形托臂26，当支撑托架一21旋动、管道沿着支撑托架一21的倾斜表面滑动时，主动齿轮23同步旋动，在主动齿轮23与联动齿轮24的啮合作用力下，联动轴25与转轴的旋动方向相反，弧形托臂26沿着与支撑托架一21相反的方向旋动，直至抵接于支撑托架一21的架体下方，对支撑托架一21进行支撑。

[0045] 在管道沿着支撑托架一21的倾斜表面滑移的过程中，有效降低管道移动时对支撑托架一21以及其中心位置的转轴所带来的压力损伤，提升了支撑托架一21的抗压能力和结构强度。可避免支撑托架一21在管道移动的过程中产生晃动现象，提升支撑托架一21引导大体积的管道下滑时的稳定性，进一步提升了支撑托架二31与支撑托架一21对接时的精准度，保障管道转移时的工作效率。

[0046] 实施例3：支撑托架一21两块对称分布的架体上均嵌设有一对沿着倾斜方向排布的导向滚轮211，导向滚轮211的端部均延伸至支撑托架一21外侧，支撑托架一21外设有可控制一对导向滚轮211其中一个转动的电机，一对导向滚轮211的端部均设有同步轮212，相邻两个同步轮212均通过同步带213相连，当管道被移送单元转移至承接单元内的过程中，管道沿着支撑托架一21朝下分布的架体的倾斜方向滑动时，电机驱使一对导向滚轮211其中的一个转动，设于该导向滚轮211上的同步轮212同步转动，在同步带213的连接作用下，位于该架体上的一对导向滚轮211同步转动。可提升管道移动时的速度，进一步提升了管道转移操作的效率。

[0047] 实施例4：支撑托架一21两块对称分布的架体、支撑托架二31靠近支撑托架一21的架体上分别嵌设有可转动的电动半凸轮一214和电动半凸轮二33，随着电动半凸轮一214、电动半凸轮二33的转动，其凸起面与凹陷面切换所处位置。

[0048] 当管道置于移送单元2上接受打磨操作时，电动半凸轮一214的凸起面抵接于管道表面，可保持管道接受打磨操作时的稳定性，避免管道产生偏移、转动现象，提升了打磨操作的精度。当移送单元2将管道传递至承接单元3上时，当管道移动越过位于支撑托架二31架体上的电动半凸轮二33、到达支撑托架二31的折弯位置后，电动半凸轮二33转动，其凸起面与管道相抵，可避免管道产生偏移现象，提升了支撑托架二31搭载管道转动复位时管道的稳定性，进一步提升了管道转移操作的安全性。

[0049] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。