一种可折叠的门式液压支架及其操作方法 技术领域： [0001] 本发明涉及井工煤矿采煤设备技术领域，特别涉及一种可折叠的门式液压支架及其操作方法。 背景技术： [0002] 《煤矿安全规程》(2016版)第九十七条规定：“采煤工作面必须保持至少2个畅通的安全出口，一个通到进风巷道，另一个通到回风巷道。采煤工作面所有安全出口与巷道连接处超前压力影响范围内必须加强支护，且加强支护的巷道长度不得小于20m，……”[0003] 井工煤矿采煤工作面的2个安全出口超前支护范围，随着采煤工作面的持续推进，会形成一个高出平时压力2‑4倍高压力区，而且这个高压力区是随着采煤工作面的持续推进而持续移动的。因此规程规定，此超前支护范围必须进行加强支护，而且自采煤工作面开始向顺槽内延伸加强支护长度不得低于20米。 [0004] 常规的加强支护方式有如下几种，具体说明如下： [0005] 1.单体液压支柱加强支护形式：一排数棵，一般排距1m，根据超前压力影响范围的大小来确定巷道加强支护的长度，且不低于20m。 [0006] 优点：第一，单体液压支柱从支设后到回撤前，除了维护、更换等特殊情况外，一般无需移动，不会对顶板造成频繁支撑破坏；第二，不会破坏巷道顶板原有支护；第三，适用性比较广，转载机巷、非转载机巷都可以使用。 [0007] 弊端：第一，因为单体液压支柱的工作阻力有限，当超前压力影响范围比较大、来压显现强度比较高时，就需要增加单体液压支柱的支护密度和超前支护范围；第二，回撤、搬运和支设单体液压支柱事项，都需要纯人工操作，即人工劳动强度非常高；第三，单体液压支柱密集，可通过的空间宽度相对狭小，采煤工作面需用物资通过时比较困难；第四，因为单体液压支柱的工作阻力有限，即便增加了支护密度，超前支护范围仍存在不同程度的底鼓情况；第五，单体液压支柱倾倒、滑倒、折损等现象较多，伤及作业人员的可能性显著增加。 [0008] 2.迈步式超前支护液压支架加强支护形式：一般成组使用，而每组又包括主架和副架，主架、副架依次前移，像人走路一样；主架、副架之间设有防倒装置。 [0009] 优点：第一，工作阻力大，支护强度高；第二，人工劳动强度非常低；第三，适用性比较广，转载机巷、非转载机巷都可以使用。 [0010] 弊端：第一，每组迈步式超前支护液压支架的顶梁长度一般10米左右，而每次移设迈步式超前支护液压支架时一般不超过2m，即超前支护范围的顶板要被迈步式超前支护液压支架频繁叠加支撑，容易破坏超前支护范围巷道顶板的稳定性，致使顶板离层的速度加快，甚至导致顶板漏顶；第二，对超前支护范围巷道顶板的原有锚网索支护破坏性比较严重，导致巷道顶板原有锚网索支护失效，甚至出现冒顶事故；第三，不利于退锚作业及锚索托盘等复用材料回收，致使隅角悬顶面积增加，给安全生产带来了不利影响。 [0011] 3.支撑式液压支架加强支护形式：多用于非转载机巷道，一排布置1‑2台支撑式液压支架，根据超前压力影响范围的大小来确定巷道加强支护长度，且不低于20m；顶梁长度一般7m左右，宽度1.5‑1.75米不等。 [0012] 优点：第一，工作阻力大，支护强度高；第二，人工劳动强度非常低。 [0013] 弊端：第一，支撑式液压支架的顶梁长度一般7m左右，而每次移设支撑式液压支架时一般不超过2m，即超前支护范围的顶板要被支撑式液压支架频繁叠加支撑，容易破坏超前支护范围巷道顶板的稳定性，致使顶板离层的速度加快，甚至导致顶板漏顶；第二，对超前支护范围巷道顶板的原有锚网索支护破坏性比较严重，导致巷道顶板原有锚网索支护失效，甚至出现冒顶事故；第三，不利于退锚作业及锚索托盘等复用材料回收，致使隅角悬顶面积增加，给安全生产带来了不利影响。 [0014] 4“. 门”式液压支架加强支护形式：多用于非转载机巷道；每组“门”式液压支架包括一个顶梁和两棵立柱，顶梁宽度0.4m左右，顶梁长度与巷道宽度一致；立柱分别位于顶梁的两侧，像一个门框，支护顶板时顶梁垂直于巷道走向；“门”式液压支架排距1.5m以上，采用履带式搬运车回撤、搬运和支设。 [0015] 优点：第一，对巷道顶板的支护强度高；第二，采用专用车辆配合人员完成门式液压支架的回撤、搬运、支设等作业，人工劳动强度低；第三，从支设后到回收前，除了维护、更换等特殊情况外，一般无需移动，因此不存在顶板被频繁叠加支撑的现象；第四巷道通过能力大，对采煤工作面需用配件的进出比较便利。 [0016] 弊端：第一，对巷道底板中部的支护效果比较差，超前压力影响范围矿压显现明显时巷道底板中部极容易底鼓，履带式搬运车运输困难，后续底板维护繁琐；第二，履带式搬运车属于燃料车，在采煤工作面回风侧作业，自身就是一个危险源，一旦出现失爆情况，就会成为瓦斯或者煤尘爆炸的导火索；第三，顶梁会挤压巷道顶板的部分锚网索支护，导致巷道顶板部分锚网索支护受到不同程度的破坏，对顶板维护不利；第四，回撤和搬运该装置时需要顶梁需要旋转45°以上才能在搬运过程中不致于碰撞其他该支架，而该支架间距小于 1.5m时无法完成45°旋转，现场支护间距一般2m左右，即支护间距过大；第五，转载机巷道超前支护范围无法使用该装置。 发明内容： [0017] 本发明的目的在于提供一种支护密度小、提高物资通过宽度的可折叠的门式液压支架及其操作方法，解决了传统门式支架的支护排距与锚杆排距无法同排的难题，解决了顶梁破坏巷道顶板原有锚杆锚索等支护的难题，有效解决了顶板锚杆锚索被顶梁破坏后难以退锚的难题。 [0018] 本发明由如下技术方案实施：一种可折叠的门式液压支架，其包括若干个支架单元，贯穿各所述支架单元连接有悬轨，所述悬轨上移动设有悬轨自动移设装置；所述支架单元包括主体顶梁、液压立柱、平推油缸、斜撑油缸及通过顶梁连接销摆动设置于所述主体顶梁端部的折叠顶梁；所述主体顶梁和所述折叠顶梁的两侧分别通过导轨固定板固定有滑移导轨，沿所述滑移导轨移动设有滑移支撑件；所述滑移支撑件的底部通过立柱连接销与所述液压立柱的顶端连接，所述平推油缸的一端与所述主体顶梁的底部铰接，所述平推油缸的另一端与所述滑移支撑件的一端铰接；所述斜撑油缸的一端与所述加强筋的另一端铰接，所述斜撑油缸的另一端与对应的所述液压立柱的侧壁铰接。 [0019] 进一步地，所述主体顶梁和所述折叠顶梁均为箱式结构，包括上顶梁板和下顶梁板，在所述上顶梁板和所述下顶梁板之间固定有四块筋板；所述主体顶梁和所述折叠顶梁通过两块所述连接板连接，所述连接板的一端穿设并固定在所述折叠顶梁的两块所述筋板之间，所述连接板的另一端穿设在所述主体顶梁的对应两块所述筋板之间、并通过穿设所述顶梁连接销连接；所述主体顶梁的下顶梁板开设有与所述连接板对应的豁口。 [0020] 进一步地，所述上顶梁板和所述下顶梁板连通设有顶梁透孔。 [0021] 进一步地，所述主体顶梁的中部底面焊接有中部球面柱帽，所述球面柱帽两侧侧壁分别与所述主体顶梁之间焊接有加固筋板，所述加固筋板与所述滑移支撑件之间连接有所述平推油缸。 [0022] 进一步地，所述导轨固定板的外壁竖直方向、所述主体顶梁的侧壁竖直方向、及所述液压立柱的侧壁水平方向均固定有固定环，每相邻两个所述支架单元的顶部对应所述固定环之间插接有顶部防倒连杆，每相邻两个所述支架单元的所述液压立柱上对应所述固定环之间插接有中部防倒连杆。 [0023] 进一步地，所述滑移支撑件包括滑移顶梁板、侧部球面柱帽、加强筋；所述滑移顶梁板的底面固定有所述侧部球面柱帽，所述液压立柱的顶端通过所述立柱连接销与所述侧部球面柱帽连接；所述侧部球面柱帽的两侧固定有所述加强筋，所述加强筋的一端与所述平推油缸的端部铰接。 [0024] 进一步地，所述悬轨包括首尾依次对接的若干节悬轨节段，每相邻两个所述悬轨节段之间可拆卸连接；所述悬轨节段与所述支架单元一一对应、且所述悬轨节段通过挂接组件连接在对应所述支架单元的所述主体顶梁上。 [0025] 进一步地，所述悬轨自动移设装置包括牵引油缸、及沿所述悬轨移动且依次设置的两个锁紧机构和一个吊盘机构；所述牵引油缸设置于两个所述锁紧机构之间、且所述牵引油缸的伸缩端和缸体末端分别通过连接销钉与两个所述锁紧机构的底座对应可拆卸连接，所述吊盘机构通过连接销钉与邻近的所述锁紧机构的底座可拆卸连接。 [0026] 进一步地，所述锁紧机构包括锁紧油缸、上锁紧块、下锁紧块和所述底座；所述锁紧油缸置于所述底座的顶面；所述锁紧油缸的伸缩端朝上设置、且固定有所述下锁紧块，所述上锁紧块通过连接杆与所述底座连接，所述上锁紧块和所述下锁紧块分别置于所述悬轨的导向部上下两侧，所述上锁紧块与所述悬轨的导向部顶面滑动接触，所述下锁紧块与所述悬轨的导向部底面活动接触。 [0027] 一种可折叠的门式液压支架的操作方法，其包括如下步骤： [0028] 首先，在超前支护范围内，沿巷道方向依次安装布置各支架单元，使顶板上的锚杆锚索置于顶梁透孔内；同时，每相邻两个支架单元之间通过顶部防倒连杆和中部防倒连杆连接支撑； [0029] 其次，随着采煤工作面的持续推进，需要轮次回撤、转运和支设各支架单元；具体如下： [0030] 第一步，先拆除待回撤支架单元对应的悬轨节段，再拆除与其连接的顶部防倒连杆； [0031] 第二步，操作待回撤支架单元的液压立柱收缩，使其主体顶梁和折叠顶梁降低到吊盘机构下方后停止降架，再重新安装上拆除的悬轨节段，该悬轨节段的悬空端用悬轨吊杆固定在端头支架的护帮板上； [0032] 第三步，控制悬轨自动移设装置移动到待回撤支架单元的主体顶梁正上方，用两根锚杆分别穿过吊盘机构的万向吊盘上的固定孔和主体顶梁侧面固定环，拧紧锚杆帽，将支架单元悬吊到万向吊盘下方，然后拆除中部防倒连杆； [0033] 第四步，缓慢收缩该待回撤支架单元的所有液压立柱至柱鞋离开巷道底板后，收缩平推油缸，使折叠顶梁向下旋转90°后折弯到达主体顶梁下方，再操纵斜撑油缸以调整液压立柱的状态； [0034] 第五步，操作牵引油缸，悬轨自动移设装置将待回撤支架单元沿悬轨带到外面待支设的位置； [0035] 第六步，伸出待回撤支架单元的所有平推油缸以打开折叠顶梁，再缓慢伸出各液压立柱以使柱鞋充分接触到巷道底板，然后连接中部防倒连杆，最后拆除万向吊盘与主体顶梁之间的锚杆连接，拆除影响升架的悬轨； [0036] 第七步，缓缓升起待回撤支架单元的所有液压立柱至主体顶梁和折叠顶梁贴近巷道顶板，再操作斜撑油缸以调整好液压立柱角度；调整中部防倒连杆上锚杆帽位置至主体顶梁与巷道顶板支护同排，并调整至顶梁透孔对准巷道顶板锚杆锚索后，升起所有液压立柱，供液至达到设计压力；安装好顶部防倒连杆，安装主体顶梁下方的悬轨阶段； [0037] 第八步，如此重复进行支架单元的回撤、运输、安装等循环作业。 [0038] 本发明的优点：与现有单体液压支柱加强支护形式相比，本发明工作阻力大，支护强度高，支架立柱支护密度小，第一，弥补了单体液压支柱工作阻力小的弊端；第二，显著提高了超前支护范围辅助运输通过能力。 [0039] 通过设置折叠顶梁解决了传统门式支架支护排距大的难题，通过控制平推油缸带动滑移支撑件使折叠顶梁展开后，呈支护状态时的最大跨度；在回撤及搬运支架单元期间，通过控制平推油缸带动滑移支撑件使折叠顶梁折叠后，有效长度最小化，如此，搬运过程中就不用担心碰撞其他支架。 [0040] 本发明的主体顶梁和折叠顶梁上通过设置顶梁透孔，第一，彻底解决了传统门式支架的支护排距与锚杆排距无法同排的难题；第二，彻底解决了主体顶梁破坏巷道顶板原有锚杆锚索等支护的难题；第三，有效解决了顶板锚杆锚索被顶梁破坏后难以退锚的难题，继而通过退锚作业有效解决了采煤工作面两隅处采空区悬顶面积大的难题。 [0041] 本发明设计的悬轨自动移设装置来实现支架单元的回撤、转运和支设：第一，摆脱了履带式支架搬运车，消除了履带式支架搬运车重大安全隐患；第二，支架、配件等搬运作业，不再受巷道底板底鼓、起伏不平等因素的限制；有效解决了装载机巷支架的使用和搬运难题。 [0042] 支设与回撤之间，不再频繁的叠加支护巷道顶板：彻底解决了迈步式超前支护液压支架、支撑式液压支架对巷道顶板的叠加频繁支护所带来的巷道顶板离层及破碎冒顶难题。 [0043] 支架单元的整个回撤、转运、支设过程，调整液压立柱角度、排距等，机械化程度高，人工劳动强度比较低。 附图说明： [0044] 图1为本发明的结构示意图。 [0045] 图2为本发明所述支架单元的结构示意图。 [0046] 图3为本发明所述主体顶梁和折叠顶梁的连接结构示意图。 [0047] 图4为图3的俯视图。 [0048] 图5为图4的A‑A剖视图。 [0049] 图6为图4的B‑B剖视图。 [0050] 图7为图4的C‑C剖视图。 [0051] 图8为图4的D‑D剖视图。 [0052] 图9为本发明折叠顶梁与连接板的连接结构示意图。 [0053] 图10为图9的俯视图。 [0054] 图11为本发明所述滑移支撑件的结构示意图。 [0055] 图12为图11的右视图。 [0056] 图13为本发明所述悬轨节段的结构示意图。 [0057] 图14为图13的E‑E剖视图。 [0058] 图15为本发明所述公连接板的结构示意图。 [0059] 图16为图15的左视图。 [0060] 图17为本发明所述母连接板的结构示意图。 [0061] 图18为本发明所述销钉的结构示意图。 [0062] 图19为图18的左视图。 [0063] 图20为本发明所述挂接组件的结构示意图。 [0064] 图21为图20的左视图。 [0065] 图22为本发明所述悬轨自动移设装置的结构示意图。 [0066] 图23为本发明所述锁紧机构的结构示意图。 [0067] 图24为本发明所述吊盘机构的结构示意图。 [0068] 图25为本发明单个支架单元回撤时的使用状态示意图。 [0069] 图26为本发明单个支架单元支设时的使用状态示意图。 [0070] 附图中各部件的标记如下：支架单元1、主体顶梁1.1、折叠顶梁1.2、顶梁透孔1.3、液压立柱1.4、柱鞋1.41、平推油缸1.5、顶梁连接销1.6、导轨固定板1.7、滑移导轨1.8、滑移支撑件1.9、滑移顶梁板1.91、侧部球面柱帽1.92、加强筋1.93、限位条1.94、立柱连接销 1.10、上顶梁板1.11、下顶梁板1.12、筋板1.13、连接板1.14、加固板1.15、中部球面柱帽 1.16、加固筋板1.17、固定环1.18、斜撑油缸1.19、巷道顶板2、锚杆锚索3、悬轨4、悬轨节段 4.1、对接孔4.12、支撑部4.13、导向部4.14、挂接组件5、套管5.1、锚杆5.2、螺杆帽5.3、快速连接组件6、公连接板6.1、母连接板6.2、销孔6.21、连接板销6.3、销钉孔6.31、销钉6.4、悬轨自动移设装置7、牵引油缸7.1、锁紧机构7.2、锁紧油缸7.21、上锁紧块7.22、下锁紧块 7.23、底座7.24、连接杆7.25、限位块7.26、吊盘机构7.3、滚轮组件7.31、支撑架7.311、滚轮 7.312、万向吊盘7.32、转轴7.33、连接销钉7.4、临时支撑杆8、支撑筒8.1、杆体8.2、调位孔 8.3、护帮板9、顶部防倒连杆10、中部防倒连杆11。 具体实施方式： [0071] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 [0072] 实施例1：如图1至图26所示，本实施例提供一种可折叠的门式液压支架，其包括若干个相互平行间隔排布的支架单元1，贯穿各支架单元1连接有悬轨4，悬轨4上移动设有悬轨自动移设装置7。 [0073] 支架单元1包括主体顶梁1.1、液压立柱1.4、平推油缸1.5、斜撑油缸1.19，主体顶梁1.1的两端分别通过顶梁连接销1.6摆动设置有折叠顶梁1.2，折叠顶梁1.2能够绕着顶梁连接销1.6向下旋转90°后全部置于主体顶梁1.1的下方。 [0074] 主体顶梁1.1和折叠顶梁1.2均为箱式结构，支撑强度高，包括上顶梁板1.11和下顶梁板1.12，在上顶梁板1.11和下顶梁板1.12之间固定有四块筋板1.13。 [0075] 主体顶梁1.1和折叠顶梁1.2通过两块连接板1.14连接，连接板1.14的一端穿设并固定在折叠顶梁1.2的两块筋板1.13之间，连接板1.14的另一端穿设在主体顶梁1.1的对应两块筋板1.13之间、并通过穿设顶梁连接销1.6连接；主体顶梁1.1的下顶梁板1.12开设有与连接板1.14对应的豁口，确保折叠顶梁1.2绕顶梁连接销1.6向下旋转90度后进入主体顶梁1.1下方时不受下顶梁板1.12的阻挡。 [0076] 上顶梁板1.11和下顶梁板1.12连通设有顶梁透孔1.3，顶梁透孔1.3的位置与巷道顶板2上每个支护排距上的锚杆锚索3的位置一一对应，为了使锚杆锚索3穿过顶梁透孔 1.3，进而在支护时，有效避免主体顶梁1.1和折叠顶梁1.2对巷道顶板2的支护造成破坏；解决了传统门式支架的支护排距与锚杆排距无法同排的难题，解决了主体顶梁1.1破坏巷道顶板2原有锚杆锚索3等支护的难题，有效解决了锚杆锚索3被主体顶梁1.1破坏后难以退锚的难题，继而通过退锚作业有效解决了采煤工作面两隅处采空区悬顶面积大的难题。 [0077] 主体顶梁1.1和折叠顶梁1.2的两侧分别通过导轨固定板1.7固定有滑移导轨1.8，滑移导轨1.8平行置于主体顶梁1.1下方，沿滑移导轨1.8移动设有滑移支撑件1.9；滑移支撑件1.9包括滑移顶梁板1.91、侧部球面柱帽1.92、加强筋1.93；滑移顶梁板1.91的底面固定有侧部球面柱帽1.92，侧部球面柱帽1.92的两侧固定有加强筋1.93，加强筋1.93的一端与平推油缸1.5的端部铰接；滑移顶梁板1.91的底面两侧固定有与对应滑移导轨1.8的外侧活动接触的限位条1.94，避免滑移顶梁板1.91相对下顶梁板1.12平行移动时脱离滑移导轨 1.8。 [0078] 主体顶梁1.1的中部底面焊接有中部球面柱帽1.16，球面柱帽两侧侧壁分别与主体顶梁1.1之间焊接有加固筋板1.17，加固筋板1.17与滑移支撑件1.9之间连接有平推油缸 1.5，平推油缸1.5的一端与主体顶梁1.1的底部铰接，平推油缸1.5的另一端与滑移支撑件 1.9的一端铰接；平推油缸1.5的活塞杆收回过程中，滑移支撑件1.9跟着沿滑移导轨1.8向主体顶梁1.1下方移动，而滑移支撑件1.9另一侧的折叠顶梁1.2则在重力作用下绕着顶梁连接销1.6旋转，直至平推油缸1.5活塞杆完全收回后，滑移支撑件1.9也完全进入主体顶梁 1.1下方，折叠顶梁1.2也旋转90°并完全置于到主体顶梁1.1下方，实现折叠顶梁1.2的折叠；平推油缸1.5的活塞杆向外伸出的过程中，滑移支撑件1.9跟着沿滑移导轨1.8向主体顶梁1.1的梁端方向移动，同时推着折叠顶梁1.2旋转；直至平推油缸1.5活塞杆完全伸出后，折叠顶梁1.2完成90°旋转并展开，实现折叠顶梁1.2的展开，滑移支撑件1.9的2/3长度已经进入折叠顶梁1.2下方；折叠顶梁1.2展开后呈支护状态时的跨度最大，而在回撤及搬运期间折叠后有效长度最小化；这样一来，搬运过程中就不用担心碰撞其他支架。 [0079] 液压立柱1.4的顶端通过立柱连接销1.10与侧部球面柱帽1.92连接，立柱连接销 1.10垂直于主体顶梁1.1的长度方向；斜撑油缸1.19的一端与加强筋1.93的另一端铰接，斜撑油缸1.19的另一端与对应的液压立柱1.4的侧壁铰接；在支护液压立柱1.4时，能够替代人工来调整液压立柱1.4与主体顶梁1.1之间的夹角，降低劳动强度。 [0080] 液压立柱1.4沿主体顶梁1.1长度方向摆动，使得液压立柱1.4的柱头远离巷道帮部的时候，而液压立柱1.4的柱脚可以充分靠近巷道帮部，使得液压立柱1.4沿水平方向的分力可以有效抵抗巷道底板向巷道中部流变的力；另外，能够有效避免顶梁翻转，提高了回撤该支护装置时的稳定性。转载机一般安装在超前压力显现不大的巷道内，在转载机巷使用该支护装置时只配备两侧立柱即可，主体顶梁1.1中间的液压立柱1.4不用安装；非转载机巷内，安装上中部液压立柱1.4，不但大大提高了该支护装置的工作阻力，而且弥补常规支护设备对巷道中部底板支护的不足，加大了对巷道中部底板的支护强度，有效降低巷道中部底板底鼓高度，对抵抗巷道中部底鼓效果显著。 [0081] 在每个顶梁透孔1.3两侧的上顶梁板1.11和下顶梁板1.12之间固定有加固板 1.15，起到进一步的加强作用；其包括置于主体顶梁1.1和折叠顶梁1.2顶面的牛筋垫板，对主体顶梁1.1和折叠顶梁1.2与巷道顶板2之间的缝隙进行垫实，使贴顶更加密实，有利于提高超前支护质量。 [0082] 导轨固定板1.7的外壁竖直方向、主体顶梁1.1的侧壁竖直方向、及液压立柱1.4的侧壁水平方向均固定有固定环1.18，每相邻两个支架单元1的顶部对应固定环1.18之间插接有顶部防倒连杆10，每相邻两个支架单元1的液压立柱1.4上对应固定环1.18之间插接有中部防倒连杆11，以提高各支护单元的稳定性。 [0083] 悬轨4为倒“T”形结构，包括支撑部4.13和导向部4.14，悬轨4由若干节首尾依次对接的悬轨节段4.1组成，每相邻两个悬轨节段4.1之间通过快速连接组件6可拆卸连接，方便拆装更换；快速连接组件6包括公连接板6.1和母连接板6.2；每个悬轨节段4.1的两端分别开设有对接孔4.12，公连接板6.1上垂直固定有若干个连接板销6.3，母连接板6.2上开设有与连接板销6.3一一对应的销孔6.21；连接板销6.3的末端垂直开设有销钉孔6.31，销钉孔 6.31内活动穿设有销钉；本实施例中，包括四个连接板销6.3，其中两个连接板销6.3穿设在一个悬轨节段4.1的两个对接孔4.12，另外两个连接板销6.3穿设在相邻的悬轨节段4.1的两个对接孔4.12；公连接板6.1和母连接板6.2分别夹设在相邻两个悬轨节段4.1的对接处、且通过穿设连接板销6.3连接；连接板销6.3的末端依次穿过对应的销孔6.21和对接孔 4.12，且在销钉孔6.31内穿设与母连接板6.2抵接的销钉6.4，销钉6.4的钉帽邻近母连接板 6.2的一侧为平面，增加与母连接板6.2的抵接面积，保证连接效果；拆掉销钉6.4，将公连接板6.1及与其固定的连接板销6.3从对接孔4.12拔出，即可快速将相邻两个悬轨节段4.1进行拆卸，效率高。 [0084] 悬轨节段4.1与支架单元1一一对应、且悬轨节段4.1通过挂接组件5连接在对应支架单元1的主体顶梁1.1上，每个悬轨节段4.1通过两个对称的挂接组件5与主体顶梁1.1连接，挂接组件5包括套管5.1、锚杆5.2、螺杆帽5.3和连接件；在每个主体顶梁1.1两侧竖直固定有两个对称的套管5.1，每个套管5.1穿设有一根锚杆5.2，锚杆5.2上套设螺接有两个与套管5.1的两端分别抵接的螺杆帽5.3，锚杆5.2的底端与悬轨节段4.1连接，通过调节螺杆帽5.3在锚杆5.2上的位置，能够调节锚杆5.2相对套管5.1的上下移动量，进而能够实现调节悬轨的高度。 [0085] 悬轨自动移设装置7包括牵引油缸7.1、及沿悬轨移动且依次设置的两个锁紧机构 7.2和一个吊盘机构7.3；吊盘机构7.3包括滚轮组件7.31和万向吊盘7.32；滚轮组件7.31包括支撑架7.311，在支撑架7.311上相对于悬轨的支撑部4.13转动设有两个对称的滚轮 7.312，滚轮7.312沿悬轨的导向部4.14滚动，摩擦力小；支撑架7.311上转动设有相对于滚轮7.312的轮轴垂直设置的转轴7.33，转轴7.33的底端固定有万向吊盘7.32，用于吊挂电缆等重物，万向吊盘7.32能够沿转轴7.33进行周向转动，使用更灵活；吊盘机构7.3吊挂重物后，沿悬轨的导向部4.14移动，实现重物的搬运。 [0086] 牵引油缸7.1设置于两个锁紧机构7.2之间、且牵引油缸7.1的伸缩端和缸体末端分别通过连接销钉7.4与两个锁紧机构7.2的底座7.24对应可拆卸连接，吊盘机构7.3通过连接销钉7.4与邻近的锁紧机构7.2的底座7.24可拆卸连接。 [0087] 锁紧机构7.2包括锁紧油缸7.21、上锁紧块7.22、下锁紧块7.23和底座7.24；锁紧油缸7.21置于底座7.24的顶面；锁紧油缸7.21的伸缩端朝上设置、且固定有下锁紧块7.23，上锁紧块7.22通过连接杆7.25与底座7.24连接，上锁紧块7.22和下锁紧块7.23分别置于悬轨的导向部4.14上下两侧，上锁紧块7.22与悬轨的导向部4.14顶面滑动接触，下锁紧块 7.23与悬轨的导向部4.14底面活动接触；底座7.24的顶面固定有沿锁紧油缸7.21周向布置的限位块7.26，对锁紧油缸7.21的位置进行有效的限定，保证其工作效率；控制锁紧油缸 7.21的活塞杆伸出时，驱动下锁紧块7.23上升，并与上锁紧块7.22配合，夹紧在悬轨的导向部4.14上，锁紧机构7.2处于锁紧状态；上锁紧块7.22、下锁紧块7.23与悬轨的接触面均为弧形面，有利于减小上锁紧块7.22沿悬轨的导向部4.14移动时的摩擦力。 [0088] 牵引缸设置于两个锁紧机构7.2之间、且牵引缸的伸缩端和缸体末端分别通过连接销钉7.4与两个锁紧机构7.2的底座7.24对应可拆卸连接，吊盘机构7.3通过连接销钉7.4与邻近的锁紧机构7.2的底座7.24可拆卸连接；当两个锁紧机构7.2均处于锁紧状态时，锁紧机构7.2的锁紧油缸7.21在限位块7.26的作用下，能够将吊盘机构7.3牢固的限定在悬轨的既定位置上。 [0089] 当需要控制吊盘机构7.3携带吊挂的支架单元1移动时，控制远离吊盘机构7.3的锁紧机构7.2锁紧油缸7.21的活塞杆伸出，锁紧在悬轨上，而另一个锁紧机构7.2的锁紧油缸7.21的活塞杆处于收缩状态，此时，控制牵引缸的伸缩杆伸缩，能够驱动吊盘机构7.3沿悬轨移动；当控制邻近吊盘机构7.3的锁紧机构7.2锁紧而另一个锁紧机构7.2的锁紧油缸 7.21活塞杆处于收缩状态，在牵引缸作用下，带动远离吊盘机构7.3的锁紧机构7.2沿悬轨移动，实现驱动吊盘机构7.3沿悬轨移动一个步距；如此两个锁紧机构7.2交替锁紧循环作业，同时，控制牵引缸的伸缩杆循环伸缩，能够驱动吊挂有重物的吊盘机构7.3沿悬轨不断进行移动，直至达到既定位置；而且在此过程中，其中一个锁紧机构7.2始终处于锁紧状态，对吊盘机构7.3起到有效的限位作用，能够有效避免遇到斜坡时，吊盘机构7.3因惯性向下冲击下滑而发生安全事故，保证安全生产。 [0090] 其还包括临时支撑杆8，其包括支撑筒8.1及沿支撑筒8.1内伸缩滑动设置的杆体 8.2，支撑筒8.1和杆体8.2上开设有若干个对应的调位孔8.3，在调位孔8.3上穿设有调位销，杆体8.2的顶端与悬轨连接；临时支撑杆8用于临时支撑悬轨悬空较长的一端，起到悬吊悬轨的效果，使得在无挂接组件5悬挂悬轨的时候，悬轨自动移设装置7能够沿悬轨移动的更远一些，以方便在新的位置支设支架单元1。 [0091] 实施例2：一种可折叠的门式液压支架的操作方法，其包括如下步骤： [0092] 首先，在超前支护范围内，沿巷道方向依次安装布置各支架单元，使顶板上的锚杆锚索置于顶梁透孔内；同时，每相邻两个支架单元之间通过顶部防倒连杆和中部防倒连杆连接支撑； [0093] 其次，随着采煤工作面的持续推进，需要轮次回撤、转运和支设各支架单元；具体如下： [0094] 第一步，先拆除待回撤支架单元对应的悬轨节段，再拆除与其连接的顶部防倒连杆； [0095] 第二步，操作待回撤支架单元的液压立柱收缩，使其主体顶梁和折叠顶梁降低到吊盘机构下方后停止降架，再重新安装上拆除的悬轨节段，该悬轨节段的悬空端用悬轨吊杆固定在端头支架的护帮板9上； [0096] 第三步，控制悬轨自动移设装置移动到待回撤支架单元的主体顶梁正上方，用两根锚杆分别穿过吊盘机构的万向吊盘上的固定孔和主体顶梁侧面固定环，拧紧锚杆帽，将支架单元悬吊到万向吊盘下方，然后拆除中部防倒连杆； [0097] 第四步，缓慢收缩该待回撤支架单元的所有液压立柱至柱鞋1.41离开巷道底板后，收缩平推油缸，使折叠顶梁向下旋转90°后折弯到达主体顶梁下方，再操纵斜撑油缸以调整液压立柱的状态； [0098] 第五步，操作牵引油缸，悬轨自动移设装置将待回撤支架单元沿悬轨带到外面待支设的位置； [0099] 第六步，伸出待回撤支架单元的所有平推油缸以打开折叠顶梁，再缓慢伸出各液压立柱以使柱鞋1.41充分接触到巷道底板，然后连接中部防倒连杆，最后拆除万向吊盘与主体顶梁之间的锚杆连接，拆除影响升架的悬轨； [0100] 第七步，缓缓升起待回撤支架单元的所有液压立柱至主体顶梁和折叠顶梁贴近巷道顶板，再操作斜撑油缸以调整好液压立柱角度；调整中部防倒连杆上锚杆帽位置至主体顶梁与巷道顶板支护同排，并调整至顶梁透孔对准巷道顶板锚杆锚索后，升起所有液压立柱，供液至达到设计压力；安装好顶部防倒连杆，安装主体顶梁下方的悬轨阶段； [0101] 第八步，如此重复进行支架单元的回撤、运输、安装等循环作业。 [0102] 本发明设计的悬轨自动移设装置来实现支架单元的回撤、转运和支设：第一，摆脱了履带式支架搬运车，消除了履带式支架搬运车重大安全隐患；第二，支架、配件等搬运作业，不再受巷道底板底鼓、起伏不平等因素的限制；有效解决了装载机巷支架的使用和搬运难题。 [0103] 支设与回撤之间，不再频繁的叠加支护巷道顶板：彻底解决了迈步式超前支护液压支架、支撑式液压支架对巷道顶板的叠加频繁支护所带来的巷道顶板离层及破碎冒顶难题。 [0104] 支架单元的整个回撤、转运、支设过程，调整液压立柱角度、排距等，机械化程度高，人工劳动强度比较低。 [0105] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。