技术领域
[0001] 本发明涉及制动器技术领域，尤其涉及一种稳定平台环形制动器。
相关背景技术
[0002] 现有技术中，灯光稳定平台所采用的制动器主要采用碟形制动器、盘式制动器或者夹紧式制动器。其中，碟形制动器和盘式制动器都需要电磁铁或液压模块持续提供一个较大的压紧力，依靠摩擦盘与摩擦片之间的摩擦力产生制动力矩；夹紧式制动器则依靠较大的外力（电磁铁、液压模块或手动输入）夹紧摩擦环从而产生制动力矩。现有的制动器虽然结构简单，制造成本低；但是，整个制动器体积较大，需要占用空间较大，对结构强度要求较高。
[0003] 灯光稳定平台是一个双轴稳定平台，包括方位和俯仰两根轴。其中，方位轴位于稳定平台的下方，并与一支架相连，通过支架带动稳定平台在水平面转动；俯仰轴与稳定平台的一端相连，由力矩电机带动俯仰轴转动，再带动稳定平台在竖直平面内转动。工作过程中，控制系统将位置信息发给稳定平台，稳定平台通过力矩电机控制平台的方位和俯仰位置，俯仰通过光纤读书头反馈位置信息，方位通过编码器反馈位置信息。在俯仰轴和方位轴上均设计有制动装置，在大过载或断电时保护平台，避免撞击。
[0004] 对于灯光稳定平台，由于外形尺寸限制，在空间有限的情况下，考虑需要装配制动器、角度传感器、角速度传感器以及力矩电机等多种结构，制动器空间进一步减少，因此，无法满足盘式制动器、碟形制动器以及夹紧式制动器的安装。
具体实施方式
[0019] 下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
[0020] 实施例：参见图1‑图4，一种稳定平台环形制动器，包括稳定平台本体，所述稳定平台本体包括外壳1、U型支架2以及驱动轴和制动轴3。其中，驱动轴和制动轴3分别与外壳1的两端固定连接，并与U型支架2的两侧板转动连接，所述驱动轴与驱动电机相连，驱动电机（力矩电机）能够带动驱动轴及稳定平台本体在竖直面内转动。实施时，所述U型支架2的两侧板呈圆形，形成环形支架4，驱动轴和制动轴3从对应的环形支架4穿过，并与环形支架4间隙配合相连。其中，方位旋转电机与U型支架2的底部相连，从而能够带动U型支架2及稳定平台本体转动。
[0021] 在制动轴3上设有一制动环5，所述制动环5的内孔与一轴套相连，并通过该轴套套设在制动轴3上，且通过键与制动轴3固定连接。在制动环5靠近环形支架4的一侧，靠近外侧边缘处设有绕制动环5一周的摩擦环6。
[0022] 在环形支架4上还设有制动机构，所述制动机构位于摩擦环6内侧，其包括固定架7、摩擦片8、撑杆9以及电磁驱动机构。所述固定架7位于靠近摩擦环6的位置（即固定架7与摩擦环6之间具有间隙），并与环形支架4固定连接，所述电磁驱动机构位于固定架7与制动轴3之间。所述摩擦片8为两块，两摩擦片8分别与固定架7的两端转动连接；所述撑杆9也为两根，两撑杆9分别与两摩擦片8相连，其中，两撑杆9的一端与摩擦片8转动连接，另一端与电磁驱动机构转动连接，通过电磁驱动机构能够拉动或推动撑杆9移动，并带动摩擦片8与摩擦环6分离或贴合。
[0023] 具体实施时，所述电磁驱动机构包括芯轴10、励磁线圈11、以及衔铁12。所述励磁线圈11绕设在线圈骨架上，线圈骨架的两端通过线圈座固定安装在环形支架4上，所述芯轴10活动设于线圈骨架内。该芯轴10靠近固定架7的一端延伸形成传动轴，且传动轴穿过线圈骨架靠近固定架7一端的线圈座。所述衔铁12与套设在该传动轴上，并与芯轴10固定连接。
该芯轴10靠近制动轴3的一端与线圈骨架靠近制动轴3一端的线圈座之间设有一弹簧13；两撑杆9远离摩擦片8的一端与传动轴转动连接，在弹簧13的作用下，撑杆9能够推动摩擦片8与摩擦环6贴合。其中，在线圈骨架靠近制动轴3一端的线圈座上，对应弹簧13的位置设有弹簧13槽，所述弹簧13位于该弹簧13槽内。在两线圈座外侧设有一限位压板14，所述限位压板
14与两线圈座固定连接；从而使电磁驱动机构的稳定性更好，避免因转动等造成电磁驱动机构脱离容置槽。在制动环5的外侧设有一防尘罩15，所述防尘罩15与环形支架4固定连接。
[0024] 作为优选，所述摩擦环6的内孔为偏心孔，其靠近摩擦片8一侧的厚度小于远离摩擦片8一侧的厚度。这样，摩擦环6转动过程中，摩擦片8与摩擦环6之间的挤压力会越来越大，从而使摩擦力（制动力矩）越来越大。
[0025] 本方案工作过程中，当励磁线圈11断电时，芯轴10在弹簧13的作用下朝远离制动轴3的方向移动，并通过撑杆9推动摩擦片8朝摩擦环6方向转动，使摩擦片8与摩擦环6贴合，并随着摩擦环6转动摩擦力会急剧增加，达到制动的目的。同时摩擦环6为偏心环，因此转动过程中摩擦力会越来越大，从而实现快速制动。另外，摩擦片8为两片，无论摩擦环6向那一侧持续转动都能制动，从而有效提高整个制动机构的制动效果和稳定性。在制动情况下，为平台可以反向向水平位置摆动，当平台停在水平位置时达到双向制动的目的。励磁线圈11通电后，对衔铁12产生吸力，在该吸力的作用下，衔铁12带动芯轴10克服弹簧13的作用朝靠近转轴的方向移动，同时，芯轴10拉动撑杆9带动摩擦片8朝背离摩擦环6的方向移动，直至摩擦片8与摩擦环6脱开，转台恢复自由转动状态。
[0026] 最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
