[0001] 本申请涉及焊料成型的领域，尤其是涉及自动卷环机。

[0002] 在PCB板上焊接电阻、电容、IC等电子元器件需要使用焊料。焊料是焊接时填充到焊缝中的合金材料，根据组成成分不同可分为焊锡、银焊料、铜焊料等。根据实际的需求，对于质量有较高要求、对形状有特定要求的场合，需要将焊锡预先成型，预成型的焊锡需要将焊锡加工为特定的加工形状，通过控制焊锡的厚度和形状等参数，精确控制分配焊料在焊接的不同位置的焊料量。

[0003] 常见的焊锡的形状有片状、块状、条状等多种。其中，在特殊的场景中，需要一种呈圆柱筒状的锡环。这种锡环是采用将细长的料带裁剪成单个的锡片，再将锡片卷曲成圆柱筒状，这种锡环的尺寸较小，厚度非常薄，且长度约8毫米，直径约5毫米。由于这种锡环的尺寸的特殊性，所以目前行业内缺乏一种将锡片卷曲加工成这种锡环的设备。

[0033] 以下根据附图1‑7对本申请作进一步详细说明。

[0034] 使用本申请的自动卷环机进行加工时，首先需要将细长的料带裁剪成用于成型单个锡环9的锡片，再利用自动卷环机将锡片加工成锡环9。

[0035] 本申请实施例公开自动卷环机，参照图1，包括机壳1，机壳1上设置有卷压机构和推移机构，卷压机构包括成型模具2和压辊3，压辊3连接有驱动压辊3升降的升降驱动机构41，成型模具2和升降驱动机构41之间设置有驱动成型模具2合模的传动组件。

[0036] 参照图3，机壳1内设置有升降座4。升降座4为长方体状，升降座4与机壳1为升降滑移连接。机壳1的侧壁贯穿开设有供升降座4升降移动的让位槽13。升降座4的两端卡嵌于让位槽13内与机壳升降滑移。升降座4连接有驱动升降座4升降的升降驱动机构41。

[0037] 参照图3，升降驱动机构41采用凸轮机构，凸轮机构包括竖直放置的基架411，基架411的顶端与升降座4固定连接，基架411的底端滚动连接有凸轮412，图示为基架411带动升降座4上升至最高处的状态，此时基架411的底端与凸轮412的远心端抵接，凸轮412连接有驱动凸轮412转动的转动驱动件413。本实施例中，转动驱动件413采用电机，电机的外壳安装于机壳1内，电机的输出轴与凸轮412的转轴连接，电机驱动凸轮412转动从而使凸轮412的远心端转离基架411，从而使得基架411带动压辊3下降。

[0038] 为了提升基架411升降的稳定性，基架411的两侧固定有第一滑块42，机壳1靠近基架411的两个侧壁均开设有与第一滑块42相匹配的第一滑槽14，第一滑块42卡嵌于第一滑槽14内。当基架411进行升降运动时，第一滑槽14能够辅助基架411进行升降，避免基架411的升降路径发生偏移。

[0039] 升降座4的下方安装有套筒62。套筒62水平设置，一端与升降座4固定连接，另一端滑移连接有推移导杆6。结合图5，套筒62的筒壁沿长度方向的两侧均贯穿开设有第二滑槽621，推移导杆6固定有与第二滑槽621相匹配的第二滑块63，第二滑块63嵌入第二滑槽621内。套筒62内安装有推移弹性件622。本实施例中，推移弹性件622采用弹簧，弹簧的一端与推移导杆6抵接。回看图3，推移导杆6远离套筒62的一端固定连接有压辊3。压辊3为细圆柱体状，沿长度方向垂直贯穿机壳1的侧壁。

[0040] 升降座4位于宽度方向的两侧对称排布有沿长度方向互相平行的传动杆24。机壳1位于传动杆24两端的侧壁上均贯穿开设有供传动杆24穿过的让位孔11，让位孔11的内壁与传动杆24之间安装有轴承12，传动杆24通过轴承12与机壳1铰接。传动杆24位于压辊3的下方的一端连接有成型模具2。成型模具2包括左模21。结合图2，左模21呈半圆板状，直径端朝上，圆弧端向下，板面贴近机壳1的侧壁，与传动杆24固定连接。左模21的圆弧端靠近压辊3的一侧开设有第一型槽211。第一型槽211的内部空间呈半圆柱体状，第一型槽211的长度方向完全贯穿左模21的板面。左模21的右侧抵接有右模22。右模22的形状和安装方式与左模21相同。右模22靠近左模21的圆弧端开设有与第一型槽211完全相同的第二型槽221。第一型槽211和第二型槽221围设成筒状的型腔23。

[0041] 左模21和右模22的顶面位于压辊3的下方内凹形成上料槽25。上料槽25的内部空间呈长方形板状，上料槽25远离机壳1的一侧延伸至左模21和右模22的板面，上料槽25靠近机壳1的一侧为限位壁251。上料槽25的内部空间为用于放置待加工的锡片的上料区。

[0042] 成型模具2的下方设置有下料盘8。结合图1，下料盘8倾斜设置，高端承接于型腔23的下方，低端朝向远离机壳1的一侧，下料盘8的底面与机壳1固定连接。实际加工过程中，可以在下料盘8的下方增设物料盒，用于装载加工完成的锡环9。

[0043] 参照图4，每根传动杆24和升降座4之间均设置有传动组件。每组传动组件包括与传动杆24远离成型模具2的一端固定连接的转动板5。转动板5的板面贴近机壳1，转动板5靠近升降座4的一端为推移端51。推移端51的顶面倾斜设置，高端靠近升降座4的一侧，低端朝向远离升降座4的一侧，两块转动板5的推移端51沿传动杆24的长度方向相互重叠。推移端51远离升降座4的一端为复位端52。复位端52的顶面同样倾斜设置，倾斜方向与推移端51相反，高端朝向远离升降座4的一侧，低端朝向靠近升降座4的一侧。

[0044] 推移端51的上方设置有推杆43。推杆43为竖直的长条状，顶端与升降座4固定连接，底端呈圆弧状，图示为升降座4带动推杆43上升至最高处，此时推杆43的底端与推移端51抵接。

[0045] 当升降座4下降时将带动推杆43下降，推杆43对推移端51施加向下的作用力，转动板5的推移端51和复位端52受力不均，从而推动转动板5以传动杆24为轴心转动，使得推移端51向下移动，复位端52向上移动，进而带动传动杆24以相反的方向同时转动，结合图7，此时左模21和右模22一同跟随转动并向内合模。实现在升降座4带动压辊3下压锡片的过程中，锡片被压入型腔23，在型腔23和压辊3的作用下卷曲获得锡环9。

[0046] 参照图5，转动板5与传动杆24之间设置有复位组件。复位组件包括设置于传动杆24与机壳1之间的复位弹性件522。复位弹性件522包括套设于传动杆24的第一扭簧5221。第一扭簧5221的一端与机壳1固定连接，另一端连接有第二扭簧5222。第二扭簧5222远离第一扭簧5221的一端与机壳1为可拆卸固定连接。当传动杆24转动时将带动第二扭簧5222被第一扭簧5221牵引而拉伸，一方面能够限制传动杆24的转动角度，从而限制左模21和右模22的转动角度和转动极限位置，使得左模21和右模22恰好完成合模，避免传动杆24的角度偏移使得左模21和右模22过度配合；另一方面，复位弹性件522能够提供传动件反向转动的驱动力，拉伸后的第二扭簧5222回复过程中将通过牵引第一扭簧5221从而驱动传动杆24反向转动回复初始位置。

[0047] 复位组件还包括位于复位端52的下方复位块521。复位块521的侧面与机壳1固定连接，顶面与复位端52抵接。复位块521能够限制复位端52的转动极限位置，从而避免传动杆24的反向转动过程的停止位置。当复位端52转动过程中冲向复位块521时，复位块521对复位端52的反作用力能够辅助限制转动板5停止转动。

[0048] 参照图6，推移导杆6沿杆体的两侧均安装有竖直的推移滚轮61。推移滚轮61的下方设置有推移轨道7。推移轨道7的顶面为倾斜的引导面71。引导面71的高端靠近压辊3的一侧，低端朝向靠近基架411的一侧。推移轨道7位于引导面71的高端固定有顶杆端72，顶杆端72为长方体状，底部与推移轨道7固定连接。推移轨道7位于引导面71的底端固定有推压端
73。推压端73为长方体状，与推移轨道7固定连接。推移轨道7位于引导面71的下方横穿有横杆74。横杆74与推移轨道7转动连接，横杆74的两端均连接有稳固弹性件741。本实施例中，稳固弹性件741采用弹簧，弹簧的顶端挂设于机壳1，底端与横杆74固定连接。

[0049] 基架411位于推压端73的上方安装有顶轮44。基架411下降的过程中带动顶轮44下降，从而使得顶轮44向推压端73施加向下的压力，顶杆端72和推压端73的受力不均从而使得推移轨道7以横杆74为轴线带动顶杆端72向靠近基架411的一侧进行转动，基架411下降的同时带动推移滚轮61下降，推移滚轮61首先沿着顶杆端72下降，下降至引导面71时抵接引导面71并沿倾斜的引导面71向下滚动，在推移轨道7转动的过程中，顶杆端72转动靠近基架411从而辅助推动推移滚轮61沿引导面71滚动。

[0050] 从而使得推移导杆6偏离升降路径并沿靠近基架411的一侧移动，同时顶轮44上升并撤去对推压端73的压力，使得推移轨道7反方向转动直至顶杆端72贴合机壳1，进而实现当压辊3先下压锡片加工获得锡环9，之后压辊3被推移导杆6带动向靠近基架411的一侧收缩，从而实现压辊3从锡环9的内部抽离，使得加工后的锡环9能够自动下料。

[0051] 本申请实施例的自动卷环机的实施原理为：参考图3，首先将细长的料带裁剪成单个锡环9所需大小的锡片，将锡片放置于上料槽25内，启动转动驱动件413驱动凸轮412转动，从而使得凸轮412的远心端远离基架411，使得基架411带动升降座4，从而带动压辊3下降，压辊3下降的过程中向锡片的中部施加压力，压辊3压制锡片的中部向下凹陷，同时锡片被压入第一型槽211和第二型槽221之间。参照图5，基架411下降的同时能够带动推杆43下降，推杆43下降推动转动板5的推移端51向下移动，进而推移端51带动转动板5转动，从而使得传动杆24拉伸第二扭簧5222并跟随转动板5转动，结合图7，同时与传动杆24固定连接的左模21和右模22均发生反方向的转动，左模21和右模22的转动过程中使得第一型槽211和第二型槽221合并围成型腔23，锡片被压入型腔23内部。此时，锡片的顶面受到压辊3向下的压力从而凹陷，锡片的底面贴近型腔23的内壁，在压辊3的压力作用下，锡片在型腔23内受到成型模具2的反向作用力，从而使得锡片弯曲变形，获得与型腔23相同的形状，从而加工获得锡环9。

[0052] 参考图6，在基架411下降的过程中，同时带动推移滚轮61和顶轮44下降，其中，推移滚轮61下降至推移轨道7的引导面71，顶轮44下降的同时推动推压端73向下，使得推移轨道7发生转动，在推移轨道7转动过程中，推移滚轮61沿引导面71由高端向低端滚动，且顶杆端72跟随推移轨道7转动过程中能够辅助推动推移滚轮61沿引导面71滚动。

[0053] 推移滚轮61发生水平方向的移动时，将带动推移导杆6在套筒62内部滑动并压缩推移弹性件622。推移导杆6向基架411一侧收缩将带动压辊3向远离型腔23的一侧移动，从而驱动压辊3脱离加工完成的锡环9，使得锡环9脱离压辊3而落入下方的下料盘8。

[0054] 当基架411到达最低处后，凸轮412在转动驱动件413的带动下继续转动，使得凸轮412的远心端转向基架411并顶起基架411。基架411上升的过程中，基架411带动顶轮44和推移滚轮61上升，从而撤去升降座4对推压端73的压力，推移轨道7的受力平衡后反向转动，同时升降座4带动推移滚轮61向上远离推移轨道7，并带动推移导杆6上升，同时推移导杆6解除对推移弹性件622的压制，推移弹性件622回复的过程中的弹性作用能够推动推移导杆6向外伸出，从而使得压辊3上升的过程中伸出机壳1的外侧，回复至初始位置。

[0055] 基架411上升的同时，带动升降座4上升，从而带动推杆43，使得撤去对推移端51的压力，进而撤去对第二扭簧5222的牵引力，使得第二扭簧5222在弹性形变的回复过程中拉动传动杆24反向转动，并逐渐回复稳定的初始状态，当转动板5的复位端52转动至复位块521的顶面后，复位块521将辅助限制转动板5停止转动。如此实现自动将锡片卷曲成锡环9的加工过程。

[0056] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。