一种双膛石灰窑用环形通道结构 [0001] 1在技术领域 [0002] 本发明涉及双膛石灰窑设备技术领域，特别地，涉及一种双膛石灰窑用环形通道结构。 2背景技术 [0003] 双膛石灰窑是目前最先进的石灰生产装备之一，广泛的应用于工业石灰和建筑石灰的生产。它主要由相互镜像的两个竖式窑膛组成，生产过程中，向一侧窑膛内供应煤粉和助燃风，形成高温环境，使窑膛内石灰石高温分解，称为煅烧膛；向另一侧窑膛内装填常温物料，同时将燃烧膛形成的高温烟气从底部引入，从顶部排出，达到预热物料的作用，称该侧窑膛为蓄热膛。经过一个周期后(约14min)，两个窑膛相互交换角色，实现石灰的连续生产。由于其采用双膛煅烧‑周期换向的工艺，煅烧生成的高温烟气和成品冷却形成的高温废气用于预热物料后再排出窑膛，排烟温度通常可以降低至120℃左右，因此具有很高的热量利用率。 [0004] 燃烧膛和蓄热膛之间设置有环形通道，将两个相互平行的窑膛的气道相互连通，使高温烟气可以顺畅的从一个膛流入另一个膛。 [0005] 图1所示，现有技术的双膛石灰窑工艺中，石灰石物料由窑膛顶部送入，在窑膛内经高温煅烧分解生成氧化钙成品，从窑膛底部排出。助燃风由窑顶送入煅烧膛，燃料由设置在窑膛侧壁的煤粉喷枪送入煅烧膛，在煅烧膛内燃烧形成约1100的高温氛围，为石灰的煅烧分解供热。冷却风从窑底送入，用于冷却高温成品石灰。煅烧形成的高温烟气和冷却形成的高温废气，通过环形通道进入蓄热膛，与蓄热膛内物料接触，预热蓄热膛内物料后，从蓄热膛顶端的废气出口排出窑膛，进入除尘系统，经除尘后排入周围环境。一个煅烧周期结束后，通过操作设置在窑顶的换向阀，将助燃风由原煅烧膛换向至原燃烧膛，废气则由原燃烧膛窑顶排出。 [0006] 现有双膛石灰环形通道结构采用将钢制圆环形缸体吊挂在窑壳外壁上作为主框架，再在圆环形缸体的内、外侧壁面上分别砌筑耐火材料，形成整体结构。现有的双膛石灰环形通道结构的结构强度低、工况条件恶劣、热应力大、受力复杂，同时由于环形通道设置在窑膛下部，承受了较大的物料侧压力和气压力，环形通道通结构容易破坏。 3发明内容 [0007] 本发明提供的双膛石灰窑用环形通道结构，解决了现有的双膛石灰环形通道结构的结构强度低、容易破坏的技术问题。 [0008] 为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下： [0009] 一种双膛石灰窑用环形通道结构，包括支撑组件、环状横梁以及耐火预制块，支撑组件用于从环状横梁的底部支撑环状横梁，耐火预制块设于环状横梁上，通过支撑组件和环状横梁的共同作用以使耐火预制块固定于窑壳的底部，耐火预制块沿竖向卡设于环状横梁和窑壳之间，相邻的两个耐火预制块之间留有浇筑间隙进而在相邻的两个耐火预制块之间浇筑形成有耐火现浇缝，多个耐火预制块沿周向阵列排布并通过耐火现浇缝粘结组合构成整环结构。 [0010] 进一步地，环状横梁采用中空环状结构，支撑组件内设有气流通道，气流通道包括相互隔断的进气通道和排气通道，环状横梁内设有用于将进气通道和排气通道连通的导流通道，以使冷却气流从进气通道进入并经过导流通道后排气通道排出。 [0011] 进一步地，耐火预制块包括沿环向布设的预制本体、沿环向延伸且处于预制本体的内侧的第一侧耳以及沿环向延伸且处于预制本体的外侧的第二侧耳，第一侧耳和第二侧耳相对地设于预制本体的环向两侧，第一侧耳、预制本体以及第二侧耳沿环向组合构成弧形结构体。 [0012] 进一步地，相邻的两个耐火预制块沿周向间隔排布形成有浇筑间隙，通过填充浇筑间隙进而在相邻的两个耐火预制块之间形成耐火现浇缝，耐火现浇缝包括沿环向布设的现浇本体、处于现浇本体的环向第一侧且沿径向向外延伸的第一凸耳以及处于现浇本体的第二侧且沿径向向内延伸的第二凸耳，第一凸耳、现浇本体以及第二凸耳沿径向组合构成呈z字形的弯折结构体。 [0013] 进一步地，环状横梁的上表面为阶梯支撑面，耐火预制块的底部设有与阶梯支撑面对应的安装台阶，通过安装台阶与阶梯支撑面配合以使耐火预制块支撑在环状横梁上，耐火预制块的顶部设有用于与窑壳相互咬合的阶梯卡口。 [0014] 进一步地，支撑组件包括中空立柱，多个中空立柱沿环状横梁的周向间隔排布进而从环状横梁的底部支撑环状横梁，每一个中空立柱内均设有气流通道，环状横梁内设有与气流通道一一对应布设且相互隔断的导流腔体，气流通道与对应的导流腔体相互连通，以使中空立柱的进气通道与相邻的中空立柱的排气通道通过对应的导流腔体连通，使冷却气流从进气通道进入并经过对应的导流腔体后从相邻的排气通道排出。 [0015] 进一步地，中空立柱包括第一内壳、第一外壳以及第一隔板，第一外壳环绕第一内壳设置，第一内壳内设有气流通道，第一隔板沿竖向固定设于第一内壳内用于将气流通道分隔形成进气通道和排气通道。 [0016] 进一步地，支撑组件包括中空斜柱和底部支撑环，多个中空斜柱沿环状横梁的周向间隔排布，中空斜柱的第一端与环状横梁固定连接，中空斜柱的第二端与底部支撑环固定连接，每一个中空斜柱内均设有气流通道，环状横梁内设有与气流通道一一对应布设且相互隔断的导流腔体，气流通道与对应的导流腔体相互连通，以使中空斜柱的进气通道与相邻的中空斜柱的排气通道通过对应的导流腔体连通，使冷却气流从进气通道进入并经过对应的导流腔体后从相邻的排气通道排出。 [0017] 进一步地，中空斜柱包括第二内壳、第二外壳以及第二隔板，第二外壳环绕第二内壳设置，第二内壳内设有气流通道，第二隔板沿竖向固定设于第二内壳内用于将气流通道分隔形成进气通道和排气通道。 [0018] 进一步地，环状横梁内设有环形导流通道，多个第三隔板沿周向间隔设于环状梁体内进而将环形导流通道隔断形成多个导流腔体。 [0019] 本发明具有以下有益效果： [0020] 本发明的双膛石灰窑用环形通道结构，包括支撑组件、环状横梁以及耐火预制块。 通过支撑组件支撑在石灰窑内支撑环状横梁，使耐火预制块固定于环状横梁和窑壳之间； 通过相邻的两个耐火预制块之间浇筑形成有耐火现浇缝，耐火预制块和耐火现浇沿周向依次排布并相互粘结组合构成整环结构，提高了双膛石灰窑用环形通道结构的气密性，相邻的耐火预制块通过现浇料连接强度大，耐火预制块和耐火现浇缝的重量均匀地传导至环状横梁上；本发明的环形通道结构整体性好、耐磨性强、结构强度好，不会出现局部小裂纹扩展发展成整体结构破坏的问题。 [0021] 除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。 下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。 4附图说明 [0022] 构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中： [0023] 图1是现有技术中的双膛石灰窑的工艺流程图； [0024] 图2是本发明一个实施例中的双膛石灰窑的结构示意图； [0025] 图3是图2中A‑A处的剖视图； [0026] 图4是图2中B‑B处的剖视图； [0027] 图5是图2中C‑C处的剖视图； [0028] 图6是图2中的环状横梁的部分结构示意图； [0029] 图7是本发明另一个实施例中的双膛石灰窑的结构示意图； [0030] 图8是图7中J‑J处的剖视图； [0031] 图9是图7中K‑K处的剖视图； [0032] 图10是图7中L‑L处的剖视图； [0033] 图11是图7中的支撑组件的结构示意图。 [0034] 图例说明： [0035] 100、双膛石灰窑用环形通道结构；10、支撑组件；11、气流通道；111、进气通道； 112、排气通道；12、中空立柱；121、第一内壳；122、第一外壳；123、第一隔板；13、中空斜柱； 131、第二内壳；132、第二外壳；133、第二隔板；134、锚固钉；20、环状横梁；30、耐火预制块； 40、耐火现浇缝。 5具体实施方式 [0036] 以应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 [0037] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 [0038] 需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。 [0039] 另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。 [0040] 如图2至图11所示，本发明提供的一种双膛石灰窑用环形通道结构100，包括支撑组件10、环状横梁20以及耐火预制块30，支撑组件10用于从环状横梁20的底部支撑环状横梁20，耐火预制块30设于环状横梁20上，通过支撑组件10和环状横梁20的共同作用以使耐火预制块30固定于窑壳的底部，耐火预制块30沿竖向卡设于环状横梁20和窑壳之间，相邻的两个耐火预制块30之间留有浇筑间隙进而在相邻的两个耐火预制块30之间浇筑形成有耐火现浇缝40，多个耐火预制块30沿周向阵列排布并通过耐火现浇缝40粘结组合构成整环结构。 [0041] 本发明提供的本发明的双膛石灰窑用环形通道结构100，包括支撑组件10、环状横梁20以及耐火预制块30。通过支撑组件10支撑在石灰窑内支撑环状横梁20，使耐火预制块 30固定于环状横梁20和窑壳之间；通过相邻的两个耐火预制块30之间浇筑形成有耐火现浇缝40，耐火预制块30和耐火现浇沿周向依次排布并相互粘结组合构成整环结构，提高了双膛石灰窑用环形通道结构100的气密性，相邻的耐火预制块30通过现浇料连接强度大，耐火预制块30和耐火现浇缝40的重量均匀地传导至环状横梁20上；本发明的环形通道结构整体性好、耐磨性强、结构强度好，不会出现局部小裂纹扩展发展成整体结构破坏的问题。 [0042] 请再次参考图1、图2和图7，通过研究发现，现有技术中的双膛石灰环形通道结构存在如下技术问题：第一，内墙和外墙主要由若干小的型砖砌筑而成，砌砖与砌砖之间靠砌筑泥浆相互粘结，砌缝的抗拉强度和耐磨强度都较低，同时由于砌筑泥浆的结构强度和耐磨强度都较砌砖相差较多，在高温高速粉尘(1100℃、30～40m/s)的冲刷下，容易磨损，形成裂缝，随着粉尘在裂缝处的不断累积，裂缝逐渐长大发展，最终将砌砖从缸体表面挤出，造成环形通道结构破坏；第二，钢材和砌砖、砌筑泥浆的热膨胀系数差别较大，环形通道从常温升高到工况温度(1100℃)的过程中，缸体与内外墙之间、内外墙砌砖之间容易形成初始小缝隙，初始小缝隙容易诱发环形通道的结构破坏，在生产过程中，环形通道处的烟气流速高达30～40m/s，且夹带很高含量的粉尘，这些粉尘的冲击动量非常大，会顺着砌砖之间的初始小缝隙进入砌砖结构内部，同时，由于砌缝处耐材耐磨强度较低，在高流速粉尘的冲击下，容易造成磨损，形成新的缝隙，随着粉尘通过初始和新生缝隙在砌砖结构内部的不断沉积，最终会导致砌砖从缸体表面被挤出，造成环形通道结构破坏。本发明的双膛石灰窑用环形通道结构100，多个耐火预制块30沿周向阵列排布，相邻的耐火预制块30之间采用现浇料浇筑形成的耐火现浇缝40连接，连接强度较砌砖提高很大，气密性好，同时，耐火预制块30和现浇料的耐磨性都好于砌缝材料，耐磨性也有很大提升，预制块拼接的整体性比砌砖好，不会出现局部小裂纹扩展发展成整体结构破坏的问题。 [0043] 可以理解地，窑壳、支撑组件10以及环状横梁20可以采用钢制结构，支撑组件10的第一端支撑在石灰窑的底面上，支撑组件10的第二端与环状横梁20焊接。 [0044] 请参考图2、图3、图7和图8，进一步地，环状横梁20采用中空环状结构，支撑组件10内设有气流通道11，气流通道11包括相互隔断的进气通道111和排气通道112，环状横梁20内设有用于将进气通道111和排气通道112连通的导流通道，以使冷却气流从进气通道111进入并经过导流通道后排气通道112排出。可以理解地，气流通道11沿竖向贯穿支撑组件10布设，进气通道111的底部设有进气口，排气通道112的底部设有排气口，通过设置气流通道 11进而实现对支撑组件10和环状横梁20的冷却。 [0045] 请参考图4、图5、图6、图8、图9和图10，进一步地，耐火预制块30包括沿环向布设的预制本体、沿环向延伸且处于预制本体的内侧的第一侧耳以及沿环向延伸且处于预制本体的外侧的第二侧耳，第一侧耳和第二侧耳相对地设于预制本体的环向两侧，第一侧耳、预制本体以及第二侧耳沿环向组合构成弧形结构体。可以理解地，第一侧耳、预制本体以及第二侧耳组合构成z字形的弧形结构体。可选地，为了提高耐火预制块30的通用性和承力性，预支本体、第一侧耳以及第二侧耳沿竖向对齐布设，预制本体的弧长大于第一侧耳，第二侧耳的弧长和第二侧耳的弧长一致。 [0046] 进一步地，相邻的两个耐火预制块30沿周向间隔排布形成有浇筑间隙，通过填充浇筑间隙进而在相邻的两个耐火预制块30之间形成耐火现浇缝40，耐火现浇缝40包括沿环向布设的现浇本体、处于现浇本体的环向第一侧且沿径向向外延伸的第一凸耳以及处于现浇本体的第二侧且沿径向向内延伸的第二凸耳，第一凸耳、现浇本体以及第二凸耳沿径向组合构成呈z字形的弯折结构体。可以理解地，现浇本体填充在第一侧耳和第二侧耳之间，第一凸耳和第二凸耳分别设于现浇本体的两侧。本发明中，通过耐火预制块30和耐火现浇缝40呈z字形配合，形成主墙体，可以保证双膛石灰窑用环形通道结构100的密封性，同时消化径向和周向两个方向的膨胀量，并且有利于增大耐火现浇缝40与耐火预制块30的接触面积大，保证相邻的耐火预制块30之间的连接强度。 [0047] 请再次参考图6，进一步地，环状横梁20的上表面为阶梯支撑面，耐火预制块30的底部设有与阶梯支撑面对应的安装台阶，通过安装台阶与阶梯支撑面配合以使耐火预制块 30支撑在环状横梁20上，耐火预制块30的顶部设有用于与窑壳相互咬合的阶梯卡口。通过设置耐火现浇缝40呈z字形，耐火预制块30的上部和下部均设置呈阶梯型的形状，耐火预制块30的下部与环状横梁20相互咬合，耐火预制块30的上部与窑壳相互咬合，使耐火预制块 30沿竖向卡设于环状横梁20和窑壳之间，整个双膛石灰窑用环形通道结构100的气密性好。 [0048] 请再次参考图2，进一步地，支撑组件10包括中空立柱12，多个中空立柱12沿环状横梁20的周向间隔排布进而从环状横梁20的底部支撑环状横梁20，每一个中空立柱12内均设有气流通道11，环状横梁20内设有与气流通道11一一对应布设且相互隔断的导流腔体，气流通道11与对应的导流腔体相互连通，以使中空立柱12的进气通道111与相邻的中空立柱12的排气通道112通过对应的导流腔体连通，使冷却气流从进气通道111进入并经过对应的导流腔体后从相邻的排气通道112排出。在具体工作时，冷却气流从当前中空立柱12的进气通道111的进气口进入，向上流动并导入导流腔体内，气流经过导流腔体后流入至相邻的中空立柱12的排气通道112，最后从排气通道112的排气口排出，采用气路冷却的方式实现了中空立柱12和环状横梁20的冷却。 [0049] 进一步地，中空立柱12包括第一内壳121、第一外壳122以及第一隔板123，第一外壳122环绕第一内壳121设置，第一内壳121内设有气流通道11，第一隔板123沿竖向固定设于第一内壳121内用于将气流通道11分隔形成进气通道111和排气通道112。 [0050] 请再次参考图2、图3、图4、图5和图6，本发明提供的双膛石灰窑用环形通道结构 100具体如下：包括耐火质预制块、环状横梁20、中空立柱12和耐火现浇缝40。多个耐火预制块30沿周向阵列排布并通过耐火现浇缝40拼接构成整环结构，(耐火预制块30和耐火现浇缝40沿周向依次排布并相互粘结组合构成整环结构),相邻的耐火预制块30之间装配有Z字形现浇缝，保证了相邻的耐火预制块30之间的连接强度和气密性。中空立柱12由耐火材料的第一外壳122、钢制的第一内壳121和第一隔板123组成，第一外壳122起到隔绝高温烟气和物料的作用，第一内壳121保证中空立柱12具有一定的刚度和强度，第一隔板123将气流通道11分隔成独立的两个腔体，实现冷却气流的进气通道111和排气通道112和相互隔离。 中空立柱12上固定安装有环状横梁20，环状横梁20由钢制内梁、浇筑外梁、锚固钉134和中隔板组成，钢制外梁环绕钢制内梁设置，钢制内梁上焊接有锚固钉134，浇筑外梁由耐火隔热浇注料包裹，浇筑外梁的上部设置成阶梯型形状，为预制块的安装和固定提供空间。优选地，中空立柱12与耐火现浇缝40一一对应布设，中空立柱12与对应的耐火现浇缝40沿竖向对齐布设；中空立柱12与环状横梁20的连接处设有第三隔板，环状横梁20内设有环形导流通道，多个第三隔板沿周向间隔设于环状梁体内进而将环形导流通道隔断形成多个导流腔体，第三隔板与第一隔板123一一对应布设，第三隔板与对应的第一隔板123沿竖向对齐。通过第三隔板将底座内的环形导流通道隔离成若干相互独立的导流腔体，钢制内梁与中空立柱12的第一内壳121焊接，中空立柱12的气流通道11与对应的导流腔体相互连通，冷却气流从中空立柱12的进气通道111进入，流经导流腔体后，从相邻的另一中空立柱12的排气通道 112流出，实现环状横梁20和中空立柱12的冷却。耐火预制块30的顶端设置成阶梯形，与顶部窑壳壁面相互咬合，耐火预制块30的底端与中空立柱12的连接处设置成阶梯形，与中空立柱12的上表面相互咬合，以避免物料冲刷。耐火预制块30安装在环梁横梁上，其重力由环梁横梁传导至中空立柱12上，由中空立柱12承受，耐火预制块30上、下部分别与窑壳和环状横梁20相互咬合，从而抵抗径向压力。本专利的环形通道结构具有更好的整体性、耐磨性和结构强度，由于本专利环形通道主体由预制块拼接成，预制块与预制块之间采用现浇料连接，连接强度较砌砖提高很大，同时，预制块主体和现浇料的耐磨性都好于砌缝材料，耐磨性也有很大提升，预制块拼接的整体性比砌砖好，不会出现局部小裂纹扩展发展成整体结构破坏的问题。 [0051] 请再次参考图7和图11，进一步地，支撑组件10包括中空斜柱13和底部支撑环，多个中空斜柱13沿环状横梁20的周向间隔排布，中空斜柱13的第一端与环状横梁20固定连接，中空斜柱13的第二端与底部支撑环固定连接，每一个中空斜柱13内均设有气流通道11，环状横梁20内设有与气流通道11一一对应布设且相互隔断的导流腔体，气流通道11与对应的导流腔体相互连通，以使中空斜柱13的进气通道111与相邻的中空斜柱13的排气通道112通过对应的导流腔体连通，使冷却气流从进气通道111进入并经过对应的导流腔体后从相邻的排气通道112排出。在具体工作时，冷却气流从当前中空斜柱13的进气通道111的进气口进入，向上流动并导入导流腔体内，气流经过导流腔体后流入至相邻的中空斜柱13的排气通道112，最后从排气通道112的排气口排出，采用气路冷却的方式实现了中空斜柱13和环状横梁20的冷却。 [0052] 更优地，中空斜柱13的底端向内倾斜布设。多个中空斜柱13沿周向倾斜布设并与底部支撑环和环状横梁20相互组合构成圆台体结构，圆台体结构的径向尺寸沿顶部朝向底部的方向逐渐缩小。 [0053] 进一步地，中空斜柱13包括第二内壳131、第二外壳132以及第二隔板133，第二外壳132环绕第二内壳131设置，第二内壳131内设有气流通道11，第二隔板133沿竖向固定设于第二内壳131内用于将气流通道11分隔形成进气通道111和排气通道112。 [0054] 请再次参考图7、图8、图9、图10和图11，本发明提供的双膛石灰窑用环形通道结构 100具体如下：包括耐火质预制块、环状横梁20、中空斜柱13、底部加强环和耐火现浇缝40，环状横梁20、多个中空斜柱13以及底部加强环组合构成圆台体结构，多个耐火预制块30沿周向阵列排布并通过耐火现浇缝40拼接构成整环结构，(耐火预制块30和耐火现浇缝40沿周向依次排布并相互粘结组合构成整环结构),相邻的耐火预制块30之间装配有Z字形现浇缝，保证了相邻的耐火预制块30之间的连接强度和气密性。环状横梁20的内部为钢质的内腔，外部由耐火浇注料围绕，隔绝高温烟气和物料，使得环状横梁20具有足够的耐高温强度。中空斜柱13由浇筑形成的第二外壳132、钢制的第二内壳131、锚固钉134以及第二隔板 133组成，第二外壳132环绕第二内壳131设置，锚固钉134设于第二内壳131和第二外壳132之间，第二外壳132起到隔绝高温烟气和物料的作用，第二内壳131保证中空斜柱13具有一定的刚度和强度，锚固钉134增加浇注料与第二内壳131的粘结强度，第二隔板133将气流通道11分隔成独立的两个腔体，实现冷却气流的进气通道111和排气通道112和相互隔离。中空斜柱13的底部设置有钢质的底部支撑环，以增强中空斜柱13整体的刚度。优选地，中空斜柱13与耐火现浇缝40一一对应布设，中空斜柱13与对应的耐火现浇缝40沿竖向对齐布设； 中空斜柱13与环状横梁20的连接处设有第三隔板，环状横梁20内设有环形导流通道，多个第三隔板沿周向间隔设于环状梁体内进而将环形导流通道隔断形成多个导流腔体，第三隔板与第二隔板133一一对应布设，第三隔板与对应的第二隔板133沿竖向对齐。通过第三隔板将底座内的环形导流通道隔离成若干相互独立的导流腔体，中空斜柱13的气流通道11与对应的导流腔体相互连通，冷却气流从中空斜柱13的进气通道111进入，流经导流腔体后，从相邻的另一中空斜柱13的排气通道112流出，实现环状横梁20和中空斜柱13的冷却。耐火预制块30的顶端设置成阶梯形，与顶部窑壳壁面相互咬合，耐火预制块30的底端与中空斜柱13的连接处设置成阶梯形，与中空斜柱13的上表面相互咬合，以避免物料冲刷。耐火预制块30安装在环梁横梁上，其重力由环梁横梁传导至中空斜柱13上，由中空斜柱13承受，耐火预制块30上、下部分别与窑壳和环状横梁20相互咬合，从而抵抗径向压力。本专利的环形通道结构具有更好的整体性、耐磨性和结构强度，由于本专利环形通道主体由预制块拼接成，预制块与预制块之间采用现浇料连接，连接强度较砌砖提高很大，同时，预制块主体和现浇料的耐磨性都好于砌缝材料，耐磨性也有很大提升，预制块拼接的整体性比砌砖好，不会出现局部小裂纹扩展发展成整体结构破坏的问题 [0055] 进一步地，环状横梁20内设有环形导流通道，多个第三隔板沿周向间隔设于环状梁体内进而将环形导流通道隔断形成多个导流腔体。导流腔体与气流通道11对应布设，采用沿周向相邻的进气通道111和排气通道112共用一个导流腔体，有利于提高环状横梁20、中空立柱12或中空斜柱13的冷却效率。 [0056] 以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。