[0001] 本发明涉及动力交通工具技术，尤其涉及一种动力电池。

[0002] 随着新能源汽车在我国汽车行业的数量迅速增长，电池包(PACK)热管理技术已成为新能源汽车设计必须面对的问题，为了提升电池包在低温下的工作能力，电池包加热方法逐渐成为大多数PACK厂商重点关注的问题。

[0003] 针对电池包的热管理系统，目前的加热方式是通过加热板为电池模组加热，即：将加热板放置在电池模组的底部，从而通过加热板对电池模组进行加热。

[0004] 但是，现有技术中这种加热方式，加热板和电池模组接触的地方大多受限于电池模组的结构设计，例如，电池模组的底部通常存在一些固定点，例如固定螺栓、固定卡扣等，导致电池模组和加热板不能完全接触，从而使得加热不均匀、且加热能量损失严重。

[0030] 本发明实施例提供的动力电池，可以适用于任意的电动交通工具，例如电动车、电动汽车、电动轨道车辆等，还可以适用于其他需要电池提供动力或者能源的设备。

[0031] 目前，如何在低温下为电池包进行有效的加热，以提升电池包在低温下的工作能力，成为目前各个电池包厂商重点关注的问题。现有技术在对电池包进行加热时，往往通过在电池包的电池模组的底部设置加热板，由通过加热板为电池模组加热，从而实现为整个电池包加热的目的。但是，现有技术的这种加热方式，加热板和电池模组接触的地方大多受限于电池模组的结构设计，例如，电池模组的底部通常存在一些固定点，例如固定螺栓、固定卡扣等，导致电池模组和加热板不能完全接触，从而使得加热不均匀、且加热能量损失严重。同时，这种加热方式使得在加热电池包时常常温差过大，严重影响电池包的使用寿命，而且由于电池模组和加热板之间的缝隙容易带走热量，使得电池的升温达不到客户的要求，且加热时间过长。

[0032] 因此，本发明提供一种的动力电池，旨在解决现有技术的如上问题。

[0033] 下面以具体地实施例对本发明的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。

[0034] 图1为本发明提供的动力电池实施例一的结构示意图，如图1所示，该动力电池可以包括电池模组10和加热板11。所述电池模组10和加热板11之间设置有导热柔性垫12；其中，所述导热柔性垫12用于填充所述电池模组10和所述加热板11之间的空隙，以及将所述加热板11的热量传导至所述电池模组10。需要说明的是，图1中以导热柔性垫12位于电池模组10的底部为例。

[0035] 具体的，本实施例中的涉及的导热柔性垫12可以是通过导热柔性材料制成的，例如，该导热柔性垫12可以是导热压簧、导热胶等，本实施例对导热柔性垫12的具体形式不做限定，只要该导热柔性垫12能够填充电池模组10和加热板11之间的空隙，并且在加热板11加热电池模组10时，能够将热量传导至电池模组10即可。

[0036] 这样由于导热柔性垫12的存在，使得加热时加热板11散发的热能量可以很好地通过导热柔性垫12传导到电池模组10上，避免了因加热板11和电池模组10之间的空隙导致的导热不均匀、热能量传导差等问题。同时，其克服了现有技术中因为模组固定方式等限制，而不能使加热板11和电池模组10完全贴合的问题，提高了热能的利用率，加快了电池包的加热速度，改善了电池包加热过程中的温差过大的问题。

[0037] 可选的，上述加热板11本身可以为一个加热装置，上述电池模组10可以包括一个子模组，还可以包括多个子模组，子模组之间的固定方式本实施例并不做限定。

[0038] 本发明提供的动力电池，通过在电池模组和加热板之间设置导热柔性垫，通过导热柔性垫来填充电池模组和加热板之间的空隙，并且通过该导热柔性垫将加热板的加热热量传导至电池模组，避免了因加热板和电池模组之间的空隙导致的导热不均匀、热能量传导差的问题，并且使得加热板和电池模组能够间接的紧密接触，加快了电池包的加热速度，改善了电池包加热过程中的温差过大的问题，大大延长了电池包的使用寿命。

[0039] 在上述实施例的基础上，进一步地，上述导热柔性垫12可以为导热硅胶垫14。该导热硅胶垫14的形状可以是不规则形状，还可以是和加热板11的形状匹配的导热硅胶垫14。可选的，该导热柔性垫12的厚度还可以为预设厚度的柔性垫，只要该导热硅胶垫14能够填充加热板11和电池模组10之间的空隙即可。由于导热硅胶垫14的导热系数较高，因此导热硅胶垫14能够提高加热板11的热量传导至电池模组10的导热效率，大大提高了电池模组10的加热速度，缩短了电池模组10的加热时长，从而满足用户的加热要求。

[0040] 可选的，上述导热硅胶垫14可以通过导热胶固定在电池模组10上，还可以通过位于电池模组10上的固定装置固定在电池模组10上，该固定装置可以为电池模组10两侧的固定螺栓或者固定卡扣装置，本实施例对此并不做限制。

[0041] 可选的，该导热硅胶垫14可以固定在电池模组10的底部，还可以固定在电池模组10的侧壁上，相应的加热板11的位置也要随着导热硅胶垫14的位置的变化而变化。具体参见下述图2和图3所示的实施例。

[0042] 图2为本发明提供的动力电池实施例二的结构示意图。在上述实施例的基础上，进一步地，该导热硅胶垫14朝向所述电池模组10的一面固定在所述电池模组10的底部，所述导热硅胶垫14背离所述电池模组10的一面与所述加热板11固定连接。

[0043] 具体的，参见图2所示，导热硅胶垫14可以通过导热胶或者电池模组10自身的固定装置固定在电池模组10的底部，通过加热板11固定在该导热硅胶垫14的底部。这样的固定方式，使得电池模组10可以通过模组自身的重量将导热硅胶垫14进行适当的压缩，从而确保导热硅胶垫14与电池模组10的紧密连接，并且不存在空隙。另外，导热硅胶垫14的远离电池模组10底部的一面与加热板11固定连接，由于导热硅胶垫14是柔性材料，因此加热板11也可以与该导热硅胶垫14紧密连接，二者之间也没有空隙。因此，这种连接方式，使得电池模组10与导热硅胶垫14之间、导热硅胶垫14和加热板11之间不存在空隙，进而使得加热板11的加热热量能够有效的传导至电池模组10，避免了热量的损失，提高了热量传导的效率。

[0044] 本发明提供的动力电池，通过将导热硅胶垫和加热板设置在电池模组的底部，这样使得电池模组可以通过模组自身的重量将导热硅胶垫进行适当的压缩，从而确保导热硅胶垫与电池模组不存在空隙，并且由于导热硅胶垫是柔性材料，因此加热板与该导热硅胶垫之间也不存在空隙，因此，使得加热板的加热热量能够有效的传导至电池模组，避免了热量的损失，提高了热量传导的效率。

[0045] 图3为本发明提供的动力电池实施例三的结构示意图。在上述实施例的基础上，进一步地，所述导热硅胶垫14朝向所述电池模组10的一面固定在所述电池模组10的侧壁，所述导热硅胶垫14背离所述电池模组10的一面与所述加热板11固定连接。

[0046] 具体的，参见图3所示，导热硅胶垫14可以设置在电池模组10的侧壁上，由于导热硅胶垫14为柔性材料，其具有一定的形变量，因此，导热硅胶垫14可以与电池模组10的侧壁在连接时不存在空隙，另外，加热板11也位于电池模组10的侧壁，通过该导热硅胶垫14与电池模组10的侧壁连接，同样的，加热板11与导热硅胶垫14在连接时由于导热硅胶垫14的柔性作用，使得加热板11与导热硅胶垫14之间也不存在空隙，因此，这种连接方式，使得电池模组10与导热硅胶垫14之间、导热硅胶垫14和加热板11之间均为紧密连接，进而使得加热板11的加热热量能够有效的传导至电池模组10，避免了热量的损失，提高了热量传导的效率。

[0047] 本发明提供的动力电池，通过将导热硅胶垫和加热板设置在电池模组的侧壁，通过导热硅胶垫的柔性作用使得导热硅胶垫与电池模组之间、导热硅胶垫与加热板之间均不存在空隙，因此，使得加热板的加热热量能够有效的传导至电池模组，避免了热量的损失，提高了热量传导的效率。

[0048] 结合上述图1至图3所示的实施例，上述电池模组10可以包括一个子模组，还可以多个子模组。

[0049] 可选的，每一个子模组可以对应一个导热柔性垫12和一个加热板11，从而使得每一个子模组和加热板11之间均不存在空隙，进一步提高了电池包的加热效率。

[0050] 可选的，也可以将电池模组10作为一个整体，该电池模组10可以对应一个导热柔性垫12和一个加热板11，这里的导热柔性垫12和加热板11较前一种可选的方式下的导热柔性垫12和加热板11的大小要大一些。

[0051] 可选的，参见图4所示的实施例四的结构示意图，在上述实施例的基础上，进一步地，上述动力电池还可以包括钣金框架13。该钣金框架13可以固定在上述电池模组10的外侧，用于封装所述电池模组10。可选的，本实施例中，该钣金框架13的个数可以为4个，即电池模组10的四个侧壁均利用该钣金框架13固定起来，从而形成一个封装好的电池包。可选的，上述钣金框架还可以设置加强筋15，以提高了钣金框架13的强度。

[0052] 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。