[0001] 本发明涉及棒材轧制设备领域，尤其涉及一种棒材连轧生产线。

[0002] 轧钢的控轧控冷技术是现代轧钢生产中节约能源、提高产品竞争能力的新技术新工艺，也是将轧制工程学、塑性加工理论、金属材料学、传热学和流体力学等学科结合为一体的一门新学科，作为金属压力加工的前沿技术，目前已在国内多家钢厂得到应用实践。

[0003] 具体的讲，控轧控冷技术包含控制轧制和控制冷却两层意思。控轧是指在热轧过程中通过对金属加热制度、变形制度和温度制度的合理控制，使塑性变形和固态相变相结合，以获得细小经历组织，使钢材具有优异的综合力学性能的轧制工艺；控冷是指在轧制中对轧件进行温度控制和轧制后进行冷却速度的控制，以达到改善钢材组织和性能的技术。控轧与控冷的有机结合能够进一步的提高钢材的强韧性能，获得优异的综合力学性能。控轧控冷应用到连轧棒材生产线中的一般工艺流程如图2所示，依次进行钢坯加热，粗中轧轧制，中精轧间控冷，精轧控轧轧制，精轧后控冷。

[0004] 经过实践，上述工艺在棒材连轧细晶粒钢筋单线轧制中普遍适用，但是在棒材切分法生产细晶粒钢筋的生产中存在如下缺陷：

[0005] 细晶粒钢筋轧制必须保证轧件在精轧过程中温度在某一温度（x℃）以下且达到一定的变形量，在温度较低的情况下，切分轧制的预切道次、切分道次由于轧件温度低，变形抗性大，轧机设备的负荷很大，对轧辊的磨损也非常严重。切分完成后的成前道次，由于切分过程撕裂带处存在切分茬，则进入成前道次的轧件断面不是完全对称的圆形，各个部位存在较大的温度差，组织内部晶粒度大小不均匀，在成前道次及成品道次的轧制过程中不能得到均匀细晶组织，其强度变化不能得到很好控制，从而对成品质量形成影响。

[0014] 下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

[0015] 棒材连轧生产线包括根据钢材通过顺序依次设置的粗中轧机组1、中精轧间控温冷却系统2、精轧机组16和轧后处理机组15，精轧机组16包括根据钢材通过顺序依次设置的平轧机3、立轧机4、预切道次轧机5、切分道次轧机6、椭圆道次轧机7、圆道次轧机8、精轧间控温冷却系统9、成前道次轧机10和成品道次轧机11。

[0016] 如图1所示，本发明区别于常用棒材连轧生产线，将精轧机组16道次由六个道次增加到八个道次，即精轧机组16除了现有的预切道次轧机5、切分道次轧机6、椭圆道次轧机7、圆道次轧机8、成前道次轧机10和成品道次轧机11外还在预切道次轧机5前设置了平轧机3和立轧机4。同时对进行调整，在圆道次轧机8成前道次轧机10之间增置精轧间控温冷却系统9。精轧间控温冷却系统9的原理与机构与现有的中精轧间控温冷却系统2和精轧后控冷系统12基本相同。

[0017] 通过上述设计，中精轧间控冷系统2可以适当降低冷却强度，适当提高精轧机组16轧制温度，从而保证预切道次轧机5至圆道次轧机8能够顺利的完成预切与切分道次的轧制，降低事故率，并且在椭圆道次轧机7和圆道次轧机8完成对切分轧件切分茬的加工，在圆道次轧机8轧制后形成对称均匀的圆截面料型，轧件温度均匀性和晶粒组织均匀性都大幅提高，能够有效保证成品质量稳定性。在圆道次轧机8后增加一个精轧间控温冷却系统9，将轧件温度再次进行控制，实现准恒温轧制，保证细晶粒钢筋轧制过程在成前道次轧机10和成品道次轧机11处的温度要求。成品道次轧机11轧制后的控冷系统起到抑制晶粒长大、控制相变，获得所需组织性能的细晶粒钢筋。通过本发明能够有效解决细晶粒钢筋切分轧制中，切分道次设备负荷大、轧辊磨损过快和故障率高的难题，同时也能一定程度的减少切分过程中轧件撕裂带处切分茬给成品带来的质量事故问题。

[0018] 如图1所示，现有技术的粗中轧机组1包括十四组轧机。本发明的平轧机3和立轧机4可以是增设的轧机。为了节约成本，可将粗中轧机组1中最后的两个轧机作为精轧机组16的轧机，此时粗中轧机组1中最后的两个轧机就是平轧机3和立轧机4，粗中轧机组1包括根据钢材通过顺序依次设置的十二组轧机。

[0019] 轧后处理机组15可以如下设置：轧后处理机组15包括根据钢材通过顺序依次设置的精轧后控冷系统12、飞剪13和冷床14。