技术领域 本发明涉及一种生产混凝土的设备，特别是一种应用于江河、湖泊等工况条件下的船载 式混凝土搅拌站。 背景技术 我国内陆水域辽阔，随着祖国建设事业发展，需要在水域内建设许多交通、水利等方面 的设施。在建造这些设施时需要大量混凝土，而通常这些生产混凝土的搅拌设备是架设在水 域周围的陆地上，并通过输送泵或船运等方法来输送混凝土。但是这些方法的可靠性比较 差，用船运输时遇到起大雾的恶劣天气时就会迫使船运停航，采用输送泵输送时如遇管堵在 水面难以排除。这样势必造成混凝土供应中断，直接影响工程建设的质量。 为了克服上述问题，现有工程中开始使用船载式搅拌站，即将生产混凝土的搅拌设备设 置在船上，但这种船载式搅拌站的技术并不成熟，由于船体结构的特殊，生产混凝土的搅拌 设备在船上布置得很不合理，平稳性差，具有自动化程度低、无法连续生产、混凝土生产速 度慢、计量精度差、安全性和可靠性无法保证等缺点，急需改进。 发明内容 为了克服现有技术的不足，保质保量的完成水上设施的建设，本发明提供一种船载式搅 拌站，要解决已有混凝土搅拌设备不适宜船载水面移动式供料、布局不合理、不能连续生产 的技术问题；并解决已有船载搅拌站自动化程度低、混凝土生产速度慢、计量精度差、安全 性和可靠性无法保证的问题。 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是： 一种船载式搅拌站，包括带综合室的船体，和位于船体上的搅拌站，其特征在于：在船 体上共设置有两套搅拌站，这两套搅拌站沿船体纵向中轴线对称布置，每套搅拌站包括有沿 船体纵向依次分布的砂石骨料仓、配料楼、搅拌楼和粉料仓，其中每套搅拌站中的砂石骨料 仓均沿船体纵向布置，每个砂石骨料仓中间均有一个由汽缸控制的卸料斗，在卸料斗的下 方、船体上固定有水平输送装置，水平输送装置的出料端与初级提升机的进料端配合连接， 初级提升机的出料端位于配料楼的入料口处，配料楼的出料口处有二级提升机，二级提升机 的出料口又位于搅拌楼的入料口处，搅拌楼的入料口与粉料仓的出料口之间连接有螺旋机。 船体靠粉料仓的一侧的船仓内设置有水、附加剂仓和沉淀池，船体靠砂石骨料仓的一侧 的船仓内设置有排水仓，所述综合室位于船体靠砂石骨料仓一侧的船体端部位置。 所述砂石骨料仓的侧壁与船体的角度大于60度，砂石骨料仓的卸料斗与船体的甲板焊为 一体，在每个砂石骨料仓的四角设置有三层斜拉筋，在砂石骨料仓的纵向中间设置有三层横 拉筋。 所述卸料斗与甲板开口焊为一体，并沿纵向设置纵筋栅格，沿卸料斗斗口四周布置有四 块40～60度的斜板。 所述配料楼由分料机构、砂石储存仓和砂石称量斗组成，其中分料机构的斗口闸门由汽 缸控制，砂石储存仓内设置有料位器，料位器为刚性压式传感器。 所述搅拌楼由搅拌层和计量层组成，搅拌层设有搅拌机，计量层设有水泥和粉煤灰计量 系统、水和附加剂计量系统和砂石储存斗，其中水泥和粉煤灰计量系统、水和附加剂计量系 统为刚性压式传感器，砂石储存斗下设有砼出料斗，砼出料斗由汽缸控制。 所述粉料仓包括水泥仓和粉煤灰仓，其中水泥仓的重心高度不高于9.2米。 所述水、附加剂仓内设置有储水池和附加剂池。 所述初级提升机和二级提升机可以为大倾角皮带输送机，其机架底部设置有返料溜槽结 构。 所述水平输送装置可以是平皮带输送机，平皮带输送机的平皮带与水平面成一定夹角。 所述综合室包括办公室和休息室，综合室下方的船仓为备用仓库。 本发明的有益效果如下： 本发明是一种水上混凝土搅拌站，实现了水面移动式连续生产，施工时搅拌站可停泊在 桥墩旁，将输送驳船上的砂、石、水泥经过搅拌后、生产出混凝土，然后源源不断地浇筑到 桥墩中去。 本发明为了保证施工的可靠性和效率，配置了2套搅拌站，一台设备出现故障维修时， 另一设备可正常工作，两套搅拌站沿船体纵向中轴线对称布置，功能上完全独立，结构上却 相互牵连，浑为一体。 从船体前后看，本发明的载荷的布置相对船体前后中心要基本对称，经过初步估算，前 端有水泥仓，后台有骨料仓，所以搅拌站总体中心偏移船体中心。本发明充分利用船仓内有 效空间，即将骨料计量系统安装在2船仓内，采用二次输送，不仅满足骨料的储存、计量、 效率，同时降低骨料仓部分的重心。在物料的供给方面，后台骨料仓的骨料用初级提升机、 二级提升机和水平输送装置输送到相应的料仓内，能够实现物料的自动连续输送，适合狭 长船体。 从计量精度上比较，本发明计量精度精，水、附加剂等计量精度均达到±1％，从自动化 程度上比较，本发明的自动化程度高，为全部自动化，从可靠性比较，本发明的可靠性高， 如降低部件的重心高度达到降低整站重心高度、船体有限元分析等。 本发明的搅拌站布局合理，可靠性、实用性高，使用效果良好，为水上施工设备的进一 步开发奠定坚实基础。本发明根据铁驳船的特点进行了创新，解决了狭长船体的物料输送问 题，自动化程度高，速度快，船体甲板上为骨料仓，下为皮带输送机(全长38.8米)。骨料 仓的设计避免了死角区域，尽量减轻船体的负载重量，斗口结构合理，下料速度快。通过 增加调心托辊组、张紧托辊等手段解决平皮带机跑偏问题；使平皮带机具有一定的输送角度 ，便于及时排除皮带上的积水。 普通搅拌站配料部分高度、长度没有严格控制，而本发明中的搅拌站由于船体狭长、在 江面作业、考虑风浪等多种因素，为保证船体的稳定性，采取了“以长度换高度”的设计理 念，大大降低船体重心。 本发明解决了船体特殊工况下的计量精度问题，改原来的吊挂式柔性拉力传感器连接为 刚性压式传感器连接，这样可有效地改进系统内部的振动特性，降低振幅，另外设置橡胶隔 振器，使外部激励通过隔振缓冲系统的减弱后，传递给设备的实际作用力小于设备的许用 值，这样可有效的保证计量精度。 本发明解决了船体满负荷下的力学安全性，通过进行船体有限元分析，根据计算结果， 有针对性的对船体薄弱处、主要受力处加固，并对船体配重，以保持平衡。 附图说明 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。 图1是本发明的结构示意图。 图2是图1的俯视示意图。 图3是粉料仓的示意图。 图4是搅拌楼的示意图。 图5是配料楼的砂石称量斗的示意图。 附图标记：1—砂石骨料仓、2—配料楼、3—搅拌楼、4—粉料仓、5—水、附加剂仓、 6—初级提升机、7—二级提升机、8—水平输送装置、9—卸料斗、10—螺旋机、11—船体、 12—综合室、13—排水仓、14—沉淀池，15-备用仓库。 具体实施方式 实施例参见图1、图2所示，这种船载式搅拌站，包括带综合室12的船体11，和位于船体 11上的搅拌站，在船体11上共设置有两套搅拌站，这两套搅拌站沿船体纵向中轴线对称布 置，每套搅拌站包括有沿船体纵向依次分布的砂石骨料仓1、配料楼2、搅拌楼3和粉料仓4， 其中每套搅拌站中的砂石骨料仓1均沿船体纵向布置，每个砂石骨料仓中间均有一个由汽缸 控制的卸料斗9，在卸料斗的下方、船体上固定有水平输送装置8，水平输送装置8的出料端 与初级提升机6的进料端配合连接，初级提升机6的出料端位于配料楼2的入料口处，配料楼 2的出料口处有二级提升机7，二级提升机7的出料口又位于搅拌楼3的入料口处，搅拌楼3的 入料口与粉料仓4的出料口之间连接有螺旋机10。 船体靠粉料仓4的一侧的船仓内设置有水、附加剂仓5和沉淀池14，船体靠砂石骨料仓1 的一侧的船仓内设置有排水仓13，所述综合室12位于船体靠砂石骨料仓1一侧的船体端部位 置。综合室12包括办公室和休息室，在这里可以直接观察到骨料仓砂石储存量、输送皮带机 上砂石的情况、还可指挥运砂船的进出。综合室12下方的船仓为备用仓库15，底部船仓做为 备用仓库，可储备一定量的配件等，能及时有效的处理生产中设备出现的故障。 所述砂石骨料仓1的侧壁与船体的角度大于60度，砂石骨料仓的卸料斗9与船体11的甲板 焊为一体，为了增加料仓格的刚度，在每个砂石骨料仓的四角设置有三层斜拉筋，在砂石骨 料仓的纵向中间设置有三层横拉筋。砂石骨料仓沿船纵向布置，共设2×5个，其中砂仓2× 2个，石仓2×3个，总有效容积为1250m3，其中砂为550m3，石为700m3。每个仓中间均有一 个由汽缸控制的卸料斗。为了减少死料区，沿卸料斗斗口四周布置有四块40～60度的斜板。 砂石骨料仓及骨架与甲板焊为一体、所述卸料斗9与甲板开口焊为一体，并沿纵向设置纵筋 栅格，能确保开口处船体的强度。由于使用砂石骨料湿度大，不易下料，容易形成死料区， 所以骨料仓与船体的角度极其重要，最初设计为45度，考虑到成本，改为35度，实际使用中 效果不好，又根据具体情况重新进行改制，角度大于60度。为了维修方便，每个料仓格设置 一个维修用直梯。 所述配料楼2由分料机构、砂石储存仓和砂石称量斗组成，其中分料机构的斗口闸门由 汽缸控制，将一套骨料仓的砂、石分别投到相应的储存仓中。砂石储存仓内设置有料位器， 料位器为刚性压式传感器，料满后自动停止上料，料减少到一定程度后，重新开始上料。砂 石称量斗可参见图5，每个配料楼的砂、石储存容量均为35m3，可满足搅拌站连续近1小时 的骨料生产需求，因此能够充分保证工作效率。 所述搅拌楼3由搅拌层和计量层组成，搅拌层设有搅拌机，计量层设有水泥和粉煤灰计 量系统、水和附加剂计量系统和砂石储存斗，其中水泥和粉煤灰计量系统、水和附加剂计量 系统为刚性压式传感器，砂石储存斗下设有砼出料斗，砼出料斗由汽缸控制，可自由控制斗 门的开闭和开口大小，实现控制出料和延缓出料的目的。搅拌楼3可参见图4。搅拌层设有 意大利技术生产的SL15双卧轴强制式搅拌机，控制点除在操作室控制外，还可以在泵送点控 制。 本发明根据船载搅拌站的工况特点，改原来的吊挂式柔性拉力传感器连接为刚性压式传 感器连接，这样可有效地改进系统内部的振动特性，降低振幅。另外设置橡胶隔振器，使 外部激励通过隔振缓冲系统的减弱后，传递给设备的实际作用力小于设备的许用值，这样可 有效的保证计量精度，骨料配料精度能够保证在2％以内，粉料和水附加剂的计量精度在1％以 内。 所述粉料仓4包括水泥仓和粉煤灰仓，其中水泥仓的重心高度不高于9.2米。粉料仓4可 参见图3。其中水泥仓共设4个，总储存能力400t。粉煤灰仓2个，总储存能力200t。在容积 不变的情况下，通过增加直径、降低支腿高度等方法，使水泥仓的重心高度降低到9.2米， 不仅减少了风荷载，也减少了船体侧向受力。同时仓体顶部通过连通平台连接，不仅安装维 修方便，同时提高了稳定性。关于水泥仓除尘，考虑到搅拌站在水上使用，首次使用管式除 尘器，即没有采用传统的袋式除尘器，每台站的水泥仓通过无缝管和PVC管连接在一起后， 沿仓体布置，最后深入水中。粉煤灰仓单独使用一套管路。此种除尘方式不仅除尘效果好， 维修方便，而且降低成本。 所述水、附加剂仓5内设置有储水池和附加剂池。其中水的储存能力为240t，附加剂的 储存能力为10t，既满足了生产需要，又对船体的起到平衡作用。 所述初级提升机6和二级提升机7为大倾角皮带输送机，两次采用大倾角皮带机，占地面 积小、效率高，为了减少因返料带来的不便，其机架底部设置有返料溜槽结构。 所述水平输送装置8是平皮带输送机，平皮带输送机的平皮带与水平面成一定夹角，利 于皮带上水分的排除。砂石骨料仓中的骨料通过可调节角度的皮带输送机输送，该皮带输送 机固定在一个船体上，尾部铰接，可根据运砂船体的高度调节与运砂船皮带的距离，同时由 于船体可以自由移动，能同时为两台站供料。 本发明的工作流程简介： a.砂石骨料分不同的时段通过各自的卸料斗，落入水平输送装置8上。 b.水平输送装置8将骨料输送到初级提升机6上，然后再通过初级提升机6将骨料输送到 配料楼2的储存仓里，储存仓上面设有分料器，可将砂石分入各自的储存仓内，储存仓可储 存30罐的砂石需求量，储存仓内设置有料位器，料满后自动停止上料，料减少到一定程度 后，重新开始上料。 c.通过配料楼2的砂石称量斗的计量，一罐的砂石料通过二级提升机7被输送到搅拌楼 3内，通过计量后的粉状外加剂同时也通过二级提升机7被输送到各站的搅拌楼3内的砂石储 存斗内。 d.砂石储存斗内的砂石投入搅拌机，同时粉料仓4内的计量后的水泥和粉煤灰，以及 水、附加剂仓5中的水和附加剂也同时被投入搅拌机内。 e.开始一罐的搅拌，净搅拌时间为90s，一个工作循环时间为120s。 f.出料，进入砼出料斗，通过气缸控制，进入混凝土泵车。一个工作循环结束。 g.从c处开始下一个工作循环。这期间如果配料楼的储存仓的料不足，则同时从a处开 始补料。 本实施例中的搅拌站由砂石骨料仓1、配料楼2、搅拌楼3、粉料仓4、水、附加剂仓5等 五部分构成，骨料通过皮带输送机输送，粉料通过螺旋机输送，水和附加剂通过泵送。净搅 拌时间为75s，一个工作循环时间为105s，单台生产率为50m3/h，总生产率为100m3/h。 从船体前后看，载荷的布置相对船体前后中心要基本对称，经过初步估算，前端的水泥 仓选用3台100t型，后台的骨料仓储存骨料后较重，所以搅拌站总体中心偏移船体中心。 各设备的重心尽量低，最高的水泥仓重心为9.2m，并且尽量减少对船体的破坏，利用原 船体的开口仓。 本发明的控制系统既可以全自动控制，也可以人工控制。两台搅拌主机的供配料、出料 系统完全独立。全部生产数据均可储存，并随时按要求打印出来。 本发明可设配重，由于船体狭长，船体的头部、尾部在搅拌站工作中载荷大，船体中部 可能存在一定弯矩，所以在船体中间仓体放入一定量的砂，平衡载荷。